有哪些
熔鑄車間操作規(guī)程
熔鑄車間是金屬加工的重要環(huán)節(jié)，涉及到多種設備和工藝流程。以下是車間操作規(guī)程的主要內容：
1. 設備準備：確保熔爐、鑄造機、冷卻系統(tǒng)等設備正常運行，進行必要的預熱和檢查。
2. 原材料處理：對金屬原料進行清潔、稱量，并按比例混合，確保合金成分準確。
3. 熔化過程：控制熔爐溫度，避免過熱導致金屬氧化或燒損，適時添加脫氧劑和合金元素。
4. 澆注操作：遵循安全距離，使用專用工具將熔融金屬倒入模具，避免飛濺和燙傷。
5. 冷卻成型：監(jiān)控冷卻速度，防止裂紋和縮孔產(chǎn)生，適時調整冷卻介質流量。
6. 后處理：完成澆注后，進行打磨、切割、清洗等后續(xù)加工，確保產(chǎn)品質量。
7. 清理與維護：清理工作區(qū)域，保養(yǎng)設備，做好交接班記錄。
目的和意義
熔鑄車間操作規(guī)程旨在保證生產(chǎn)安全、提高生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質量，降低廢品率，同時減少設備故障和人員傷害。通過規(guī)范的操作，可以確保金屬材料的化學成分準確無誤，防止因操作不當導致的金屬品質下降，從而滿足客戶對產(chǎn)品性能的要求。此外，良好的操作規(guī)程也有助于延長設備壽命，降低維修成本，提升整個企業(yè)的經(jīng)濟效益。
注意事項
1. 操作人員需接受專業(yè)培訓，了解設備操作方法和應急處理措施。
2. 工作時務必穿戴防護裝備，如防火服、防護眼鏡、隔熱手套等。
3. 遵守車間安全規(guī)定，嚴禁煙火，避免引發(fā)火災或爆炸事故。
4. 定期檢查設備，及時發(fā)現(xiàn)并排除隱患，防止設備帶病運行。
5. 在澆注過程中，注意觀察金屬液面，避免溢出或吸入空氣形成氣泡。
6. 保持工作環(huán)境整潔，防止金屬粉塵積累引發(fā)安全事故。
7. 熟悉應急預案，遇到異常情況能迅速做出正確反應。
以上規(guī)程需嚴格執(zhí)行，以確保熔鑄車間的安全生產(chǎn)和高效運作。每位員工都應認識到遵守規(guī)程的重要性，共同營造安全、有序的工作環(huán)境。
熔鑄車間操作規(guī)程范文
一、配料操作工藝規(guī)程
1、首先要掌握所鑄棒坯的規(guī)格、材質，懂得棒坯的材質含量；
2、按要求順序投入無雜質異物的原材料；
3、倒原材料時要掌握各堆料的化學成份，不要搞亂；
4、對所計劃好的料，投入時要弄清數(shù)量，不能有大的誤差；
5、爐前、爐后所補充金屬，要計算準確無誤，保證棒坯內的合金含量在要求范圍之內。
二、熔煉操作工藝規(guī)程
1、裝爐之前要仔細檢查加熱爐及各種設備是否正常；
2、煤爐及熔煉的雜質必須徹底清除干凈；
3、核對好本爐所裝的原材料棒坯的規(guī)格、材質、尺寸及鑄成品棒坯重量；
4、 裝料時，部分中間合金含量高，要做到心中有數(shù)；
5、熔鑄時的溫度不得超過780℃；
6、爐內料品全部熔化后，在熔煉溫度范圍內進行扒渣、推鍋；推鍋時要將鋁推干凈，扒渣時要平穩(wěn)、扒干凈盡量少帶出金屬來；
7、所接觸金屬體的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作當中必須保持干燥，以防危險發(fā)生；
8、補充合金金屬時要慢慢的加入，不能造成鋁水回濺，金屬燒損嚴重現(xiàn)象，攪拌要徹底，無死角，不要起大浪，既要保證成份均勻，又要避免金屬損失；
9、取樣時溫度不得低于熔煉時的下限溫度710℃，取樣要保持干凈、干燥，所取樣在爐中間提取，保證化驗后的數(shù)據(jù)準確無誤，對棒坯的化學成份在要求的范圍之內沒有偏差；
10、補料和沖氮料的數(shù)量，要計算無誤，過磅要準確，加料要均勻分散，待補充料全部融化后進行充分的攪拌，在補充料多，化驗結果與要求誤差大的情況下，應進行重新化驗；
11、在精煉時的溫度，6063材質保持720℃-740℃，其它硬質合金保持-760℃；
12、在做硬質合金時，投入錳添加劑時爐水溫度必須達到750℃以上，以便錳劑的完全熔結；
13、精煉劑的用量要保持在每噸鋁水在2kg-4kg之間；
14、在鑄造特殊材質棒時，應按要求加細化劑、覆蓋劑等；
15、精煉前應檢查設備管道是否通暢，然后把精管口放在爐底緩慢移動，要平衡無死角，精煉要到位；
16、精煉后的爐內扒渣要平穩(wěn)，不能把雜質再次混入熔體內部，造成夾渣；
17、靜置時間要保持在20-30分鐘之間，期間要保持爐水溫度，以便正常鑄造；
18、在特殊情況下二次精煉后，超過5小時沒有鑄棒，應再次精煉化驗，金屬含量發(fā)生變化，要重新添加金屬成份；
19、最后工作的現(xiàn)場要保持干凈，工具整齊排放。
三、鑄造工藝操作規(guī)程
1、接班首先檢查各種機械設備是否工作正常；
2、檢查水池冷卻水溫，對水溫過高的進行排水和加水，以便鑄造順利完成；
3、修盤人員要及時檢查所鑄及其它規(guī)格結晶盤的水全、水勻后及時排除故障；
4、結晶修復后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它雜質；
5、修盤用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它雜質混入；
6、引錠頭要清理干凈，保持干燥，換下來的要放好不能亂放；
7、冷卻井的深度必須掌握好，不能造成拖底；
8、檢查導向輪內是否有雜物、有故障就及時排除，不能造成棒坯的表面質量問題；
9、熔鑄前必須掌握好爐水的溫度及放水時的技術，不能無目的的蠻干，造成成品率下降及設備損失；
10、過濾布要扎好扎牢，鑄造過程中結晶盤內的熔體表面沒有問題的情況下不去破壞它，以保證棒坯的質量；
11、鑄造當中要觀察好棒坯表面的質量，利用增溫，降溫，水壓增大、減小，速度快、慢來調好棒坯的表面質量；
12、吊棒時要做到心中有數(shù)，必須要吊凈，把底盤升到露出水面；
13、鑄造完后，要徹底清除熔煉爐內的雜質，以保證下一爐的質量；
14、清除結晶盤的鋁渣、爐前的鋁灰及煤渣，按指定的地點放到位；
15、所有工具擺放整齊，班與班交接好所有工作；
四、鋸切工藝操作規(guī)程
1、上班后鋸切人員必須掌握好棒坯的材質、鋸切尺寸、爐號及碼放地點；
2、鋸切期間應經(jīng)常檢查設備的運轉是否正常，保證棒坯正常的鋸切；
3、鋸切出的棒坯不能有大的斜口，棒坯長度誤差保持在±2mm之內；
4、切頭切尾的尺寸不能低于50mm，把棒頭按指定的地點放好，不同材質的棒頭不能混放；
5、鋸切出的成品要碼放好，并打號，不同材質尺寸棒坯要分離開；
6、鋸切完一種材質的棒，要清理干凈棒頭、鋁屑；
7、要保持棒坯表面的清潔度；
8、下班后必須保持鋸切地點的衛(wèi)生，各種使用工具要有存放地點。
第2篇 熔鑄車間鑄造工操作規(guī)程
一、工藝規(guī)程:
1、鋁液在爐內必須經(jīng)過除氣除渣處理。
2、鋁液在鑄造前必須經(jīng)過過濾板或過濾布過濾。
3、鋁液在進入鑄造機前,溫度控制在690℃至710℃間。最高不得超過720℃。
4、充液及保持時間、25s—30s鑄造速度φ115mm鋁棒,160mm±10mm/min,φ90mm鋁棒180mm±10mm/min。
5、鋁液必須經(jīng)過鋁鈦硼變質處理。鋁鈦硼劑量1.5kg/t,鋁鈦硼絲速度φ9.5mm,650mm/min。
6、流槽、分流槽、轉接板、套管及引錠頭必須干燥。
7、分流盆、轉接板及套管必須薄薄地涂上一層滑石粉。
8、石墨環(huán)涂上豬油或植物油。
9、冷卻水必須經(jīng)過小于1mm過濾。保持水溫低于35℃。
10、鋁合金成份按《內控標準》控制。
二、操作規(guī)程:
1、吹干引定頭。
2、放平鑄造臺。
3、放松起動裝置鋼絲繩。
4、引定頭上升至起動位置(引錠頭頂離石墨環(huán)下端3mm、即平行于四角的頂桿)。
5、拉緊起動裝置鋼絲繩。
6、裝好起動閘板。
7、打開排水閥。
8、開水泵、將水量調至鑄造水量。
9、確認水沒有涌進引錠頭。
10、打開塞頭放出鋁水。
11、鋁水上升至流槽頂約20mm時,提起閘板,計時。
12、盡量縮短充液時間,當鋁水充滿全部套管后,關閉排水閥,充液及保持時間到后,起動鑄造機下降。
13、在起動鑄造機以正常鑄造速度下降的同時,應確認引錠座在下降方可停止操作,若沒有下降用手扳動起動裝置,確認引錠座在下降方可停手。
14、在鑄造過程中,下降速度、進水水量、鋁液溫度要穩(wěn)定。
15、鑄造達到極限長度以前,塞上熔爐塞頭。
16、當全部鋁液到離開套管時,打開排水閥,同時必須用扒子將套管口及分流盆的鋁扒開。
17、全部鋁棒離開結晶器約300mm,停止下降。
18、繼續(xù)通水約2分鐘即可停水。
19、傾側鑄造臺,升起鋁棒約1米,吊棒(吊棒必須使用專用吊具整排吊起,不能用鋼絲繩捆在一起吊棒)。
20、整理鑄造臺,準備下一次鑄造。
三、鑄造安全指引:
1、所有操作人員必須穿戴上以下安全用品:面罩、高溫鞋、高溫手套、布帽、牛仔布工作服、棉質襪。
2、所有人員必須經(jīng)過鑄造培訓才能上崗。
3、所有有耐火材料、工具必須干燥。
4、前后接鋁液鐵桶必須干燥無雜物,有足夠的容量。
5、水塔水必須足夠。
6、引錠頭無水干燥。
7、鋁液溫度正常,按工藝設定鑄造速度。
8、鑄造水量足夠,水溫、水質無問題。
9、深井有足夠的深度,有1.5米以上的水。
10、嚴格控制充液及保持時間。
11、有足夠的塞子塞棒。
12、起動前起動裝置的鋼絲繩必須拉緊。
四、質量控制:
1、中心裂紋:產(chǎn)生原因
①鋁液超溫。②水量不足或水溫過高。③鑄造速度太快。④細化劑不合格。⑤結晶器水路堵塞。⑥鋁合金成份不合格。⑦鋁液過燒。
2、表面冷隔:產(chǎn)生原因
①水溫過低或水量過大②鋁液太低溫③鑄造速度太慢。
3、表面豎向拉花:產(chǎn)生原因
①轉接板與石墨環(huán)間有隙。②石墨環(huán)損壞或老化。③石墨環(huán)下端結晶器損傷。④轉接板與套管間接縫漏鋁。⑤石墨環(huán)無上油。⑥冷卻不足。
4、鋁棒彎曲:產(chǎn)生原因
①鑄造溫度過高或水足。②引錠座水平未調好。③四條鋼絲繩張力大小不一致。④塞的鋁棒太多或太集中。⑤鑄造過程中人或物碰著鋼絲繩。⑥鑄造速度不穩(wěn)定。⑦軸承損壞。⑧棒頭彎曲可將起鑄速度設定為鑄速的75%,下降50mm后調至正常鑄速。⑨鋼絲繩新舊不一,不是同一卷鋼絲繩。
5、表面氣泡:產(chǎn)生原因
①鋁液爐內除氣不充分。②結晶器漏水。③耐火材料含水未干燥。
6、起動時漏鋁:產(chǎn)生原因
①引錠頭不在起動位置。②充液時間過長。③充液及保持時間不對。④鋁液溫度過高。⑤忘記關排水閥。⑥水量不足或水溫過高。
7、豎向白線:產(chǎn)生原因
結晶器部份水簾(小孔)堵塞。
8、鋁棒彈開冷卻水:產(chǎn)生原因
①鋁液溫度過高。②起動前充液及保持時間不足。③起動下降速度過快。④結晶器堵塞。⑤水量不足或水溫過高。⑥忘記排水閥。
9、斷棒、鋁液在套管中凝固:產(chǎn)生原因
①鋁液溫度過低。②充液及保持時間過長。③塞棒太集中。④鑄造速度太慢。
10、鋁棒晶粒粗大:產(chǎn)生原因
①細化劑不合格。②鋁液超溫。③冷卻水不足或水溫過高。④鑄造速度過快。⑤鋁液成份不合格。
11、鋁棒產(chǎn)生羽毛狀晶:產(chǎn)生原因
①細化劑不合格。②鋁液曾過燒。
五、鑄造機安裝程序:
1、按要求預埋螺絲、鋼板及空出位置。
2、找出鑄井的中心十字線。
3、將墊板裝在井口預埋螺絲上。
4、將井口鋼架吊放在井口上,鋼架中心十字線與鑄井的中心十字線對應。
5、將井口鋼架調至水平,上緊預埋螺絲的螺母,墊板與井口架燒焊連接。
6、按圖紙安裝減速機座,滑輪架并澆注水。
7、水泥澆注14天后,安裝引錠底座及鋼絲繩。
8、將引錠底座調至水平,并且四條鋼絲繩的張力大小一樣。
9、將連在麗環(huán)。
九、鑄造前必須點檢工作
1、所有耐火材料是否干燥,有無破損,是否已涂上一層滑石粉。
2、檢查所有水過濾器是否阻塞,開正常水量進入鑄造平臺,檢查溢水孔有否漏水,水量是否每個結晶器大致相同,水簾是否成形及有否缺口,水簾有三個以上缺口或結晶有其它問題,則必須拆下檢查清理。
3、檢查石墨環(huán)與接板的接口處是否已補上滑石粉(滑石粉對水不得用油),使用a型轉接板的可不補或補上2毫米以下,使用b型轉接板的必須補上4至8毫米,注意高度一致。
4、檢查所有閘板裝好不會漏鋁,有否足夠鑄造用具。
5、放鋁水前檢查有否冷卻水涌入引錠頭,過濾網(wǎng)是否安裝正確。
