有哪些
熔鑄車間鑄造工操作規(guī)程
一、準備作業(yè)
1. 檢查設備：確保熔爐、澆注系統(tǒng)、模具等設備完好無損，各部件運行正常。
2. 原材料準備：確認金屬原料的種類、質量符合生產(chǎn)要求，存儲在干燥、清潔的地方。
3. 安全設施：佩戴必要的防護裝備，如頭盔、護目鏡、耐熱手套等。
二、熔煉過程
1. 裝料：按照規(guī)定的比例和順序將金屬原料投入熔爐。
2. 熔化：控制熔爐溫度，待金屬完全熔化后進行攪拌，確保成分均勻。
3. 溫度監(jiān)控：持續(xù)監(jiān)測熔液溫度，確保在適宜的范圍內。
4. 清除雜質：通過浮渣去除或其他方法清除熔液中的雜質。
三、澆注作業(yè)
1. 預熱模具：根據(jù)金屬類型和模具材質，預熱模具至適宜溫度。
2. 澆注：緩慢、平穩(wěn)地將熔液倒入模具，避免氣泡產(chǎn)生。
3. 冷卻：等待金屬冷卻凝固，期間不得移動或震動模具。
四、后期處理
1. 脫模：待鑄件完全冷卻后，安全地從模具中取出。
2. 切割和打磨：去除澆口和冒口，進行必要的表面修整。
3. 檢驗：對成品進行尺寸、外觀和內部質量的檢查。
目的和意義
熔鑄車間鑄造工操作規(guī)程旨在保證生產(chǎn)過程的安全與效率，防止設備損壞和人身傷害，確保鑄件的質量達到標準。通過規(guī)范的操作流程，可以降低廢品率，提高生產(chǎn)效益，同時保障工人的工作環(huán)境安全，提升整個熔鑄車間的管理水平。
注意事項
1. 遵守操作規(guī)程，不得擅自更改工藝參數(shù)。
2. 發(fā)現(xiàn)設備異常立即停機，及時報告維修。
3. 避免直接接觸高溫金屬和熔液，防止燙傷。
4. 保持工作區(qū)域整潔，避免滑倒和絆倒事故。
5. 不得在熔爐附近吸煙或使用明火。
6. 注意個人防護，定期檢查并更換防護裝備。
7. 遵守交接班制度，確保信息傳遞準確無誤。
8. 在操作過程中，始終保持警覺，預防潛在危險。
以上操作規(guī)程需每位鑄造工嚴格遵守，確保熔鑄車間的生產(chǎn)活動有序、高效、安全地進行。
熔鑄車間鑄造工操作規(guī)程范文
一、工藝規(guī)程:
1、鋁液在爐內必須經(jīng)過除氣除渣處理。
2、鋁液在鑄造前必須經(jīng)過過濾板或過濾布過濾。
3、鋁液在進入鑄造機前,溫度控制在690℃至710℃間。最高不得超過720℃。
4、充液及保持時間、25s—30s鑄造速度φ115mm鋁棒,160mm±10mm/min,φ90mm鋁棒180mm±10mm/min。
5、鋁液必須經(jīng)過鋁鈦硼變質處理。鋁鈦硼劑量1.5kg/t,鋁鈦硼絲速度φ9.5mm,650mm/min。
6、流槽、分流槽、轉接板、套管及引錠頭必須干燥。
7、分流盆、轉接板及套管必須薄薄地涂上一層滑石粉。
8、石墨環(huán)涂上豬油或植物油。
9、冷卻水必須經(jīng)過小于1mm過濾。保持水溫低于35℃。
10、鋁合金成份按《內控標準》控制。
二、操作規(guī)程:
1、吹干引定頭。
2、放平鑄造臺。
3、放松起動裝置鋼絲繩。
4、引定頭上升至起動位置(引錠頭頂離石墨環(huán)下端3mm、即平行于四角的頂桿)。
5、拉緊起動裝置鋼絲繩。
6、裝好起動閘板。
7、打開排水閥。
8、開水泵、將水量調至鑄造水量。
9、確認水沒有涌進引錠頭。
10、打開塞頭放出鋁水。
11、鋁水上升至流槽頂約20mm時,提起閘板,計時。
12、盡量縮短充液時間,當鋁水充滿全部套管后,關閉排水閥,充液及保持時間到后,起動鑄造機下降。
13、在起動鑄造機以正常鑄造速度下降的同時,應確認引錠座在下降方可停止操作,若沒有下降用手扳動起動裝置,確認引錠座在下降方可停手。
14、在鑄造過程中,下降速度、進水水量、鋁液溫度要穩(wěn)定。
15、鑄造達到極限長度以前,塞上熔爐塞頭。
16、當全部鋁液到離開套管時,打開排水閥,同時必須用扒子將套管口及分流盆的鋁扒開。
17、全部鋁棒離開結晶器約300mm,停止下降。
18、繼續(xù)通水約2分鐘即可停水。
19、傾側鑄造臺,升起鋁棒約1米,吊棒(吊棒必須使用專用吊具整排吊起,不能用鋼絲繩捆在一起吊棒)。
20、整理鑄造臺,準備下一次鑄造。
三、鑄造安全指引:
1、所有操作人員必須穿戴上以下安全用品:面罩、高溫鞋、高溫手套、布帽、牛仔布工作服、棉質襪。
2、所有人員必須經(jīng)過鑄造培訓才能上崗。
3、所有有耐火材料、工具必須干燥。
4、前后接鋁液鐵桶必須干燥無雜物,有足夠的容量。
5、水塔水必須足夠。
6、引錠頭無水干燥。
7、鋁液溫度正常,按工藝設定鑄造速度。
8、鑄造水量足夠,水溫、水質無問題。
9、深井有足夠的深度,有1.5米以上的水。
10、嚴格控制充液及保持時間。
11、有足夠的塞子塞棒。
12、起動前起動裝置的鋼絲繩必須拉緊。
四、質量控制:
1、中心裂紋:產(chǎn)生原因
①鋁液超溫。②水量不足或水溫過高。③鑄造速度太快。④細化劑不合格。⑤結晶器水路堵塞。⑥鋁合金成份不合格。⑦鋁液過燒。
2、表面冷隔:產(chǎn)生原因
①水溫過低或水量過大②鋁液太低溫③鑄造速度太慢。
3、表面豎向拉花:產(chǎn)生原因
①轉接板與石墨環(huán)間有隙。②石墨環(huán)損壞或老化。③石墨環(huán)下端結晶器損傷。④轉接板與套管間接縫漏鋁。⑤石墨環(huán)無上油。⑥冷卻不足。
4、鋁棒彎曲:產(chǎn)生原因
①鑄造溫度過高或水足。②引錠座水平未調好。③四條鋼絲繩張力大小不一致。④塞的鋁棒太多或太集中。⑤鑄造過程中人或物碰著鋼絲繩。⑥鑄造速度不穩(wěn)定。⑦軸承損壞。⑧棒頭彎曲可將起鑄速度設定為鑄速的75%,下降50mm后調至正常鑄速。⑨鋼絲繩新舊不一,不是同一卷鋼絲繩。
5、表面氣泡:產(chǎn)生原因
①鋁液爐內除氣不充分。②結晶器漏水。③耐火材料含水未干燥。
6、起動時漏鋁:產(chǎn)生原因
①引錠頭不在起動位置。②充液時間過長。③充液及保持時間不對。④鋁液溫度過高。⑤忘記關排水閥。⑥水量不足或水溫過高。
7、豎向白線:產(chǎn)生原因
結晶器部份水簾(小孔)堵塞。
8、鋁棒彈開冷卻水:產(chǎn)生原因
①鋁液溫度過高。②起動前充液及保持時間不足。③起動下降速度過快。④結晶器堵塞。⑤水量不足或水溫過高。⑥忘記排水閥。
9、斷棒、鋁液在套管中凝固:產(chǎn)生原因
①鋁液溫度過低。②充液及保持時間過長。③塞棒太集中。④鑄造速度太慢。
10、鋁棒晶粒粗大:產(chǎn)生原因
①細化劑不合格。②鋁液超溫。③冷卻水不足或水溫過高。④鑄造速度過快。⑤鋁液成份不合格。
11、鋁棒產(chǎn)生羽毛狀晶:產(chǎn)生原因
①細化劑不合格。②鋁液曾過燒。
五、鑄造機安裝程序:
1、按要求預埋螺絲、鋼板及空出位置。
2、找出鑄井的中心十字線。
3、將墊板裝在井口預埋螺絲上。
4、將井口鋼架吊放在井口上,鋼架中心十字線與鑄井的中心十字線對應。
5、將井口鋼架調至水平,上緊預埋螺絲的螺母,墊板與井口架燒焊連接。
6、按圖紙安裝減速機座,滑輪架并澆注水。
7、水泥澆注14天后,安裝引錠底座及鋼絲繩。
8、將引錠底座調至水平,并且四條鋼絲繩的張力大小一樣。
9、將連在麗環(huán)。
九、鑄造前必須點檢工作
1、所有耐火材料是否干燥,有無破損,是否已涂上一層滑石粉。
2、檢查所有水過濾器是否阻塞,開正常水量進入鑄造平臺,檢查溢水孔有否漏水,水量是否每個結晶器大致相同,水簾是否成形及有否缺口,水簾有三個以上缺口或結晶有其它問題,則必須拆下檢查清理。
3、檢查石墨環(huán)與接板的接口處是否已補上滑石粉(滑石粉對水不得用油),使用a型轉接板的可不補或補上2毫米以下,使用b型轉接板的必須補上4至8毫米,注意高度一致。
4、檢查所有閘板裝好不會漏鋁,有否足夠鑄造用具。
5、放鋁水前檢查有否冷卻水涌入引錠頭,過濾網(wǎng)是否安裝正確。
