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有哪些
反應(yīng)釜是一種關(guān)鍵設(shè)備,廣泛應(yīng)用于化工、制藥、食品等多個領(lǐng)域,用于進行各種化學(xué)反應(yīng)。主要包括以下幾個部分:
1. 釜體:容納反應(yīng)物質(zhì)的容器,通常由耐腐蝕材料制成。
2. 攪拌裝置:確保反應(yīng)物均勻混合,提高反應(yīng)效率。
3. 加熱/冷卻系統(tǒng):控制反應(yīng)溫度,加速或減緩反應(yīng)速率。
4. 壓力控制:監(jiān)控和調(diào)節(jié)反應(yīng)釜內(nèi)的壓力,防止過壓危險。
5. 安全裝置:如緊急排放閥、壓力安全閥等,確保操作安全。
目的和意義
反應(yīng)釜操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過程的安全、穩(wěn)定和高效,其重要性體現(xiàn)在以下幾個方面:
1. 安全保障:規(guī)范操作,預(yù)防因誤操作導(dǎo)致的設(shè)備損壞或人員傷害。
2. 質(zhì)量控制:保證反應(yīng)條件的一致性,確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。
3. 效率提升:通過優(yōu)化操作流程,提高反應(yīng)速率,降低能耗。
4. 環(huán)保合規(guī):遵守環(huán)保法規(guī),減少廢棄物的產(chǎn)生和排放。
注意事項
1. 操作前檢查:確保反應(yīng)釜及所有附屬設(shè)備完好無損,檢查壓力表、溫度計等儀表準確無誤。
2. 物料準備:根據(jù)反應(yīng)配方精確稱量原料,避免引入雜質(zhì)。
3. 啟動攪拌:先開攪拌器,再慢慢加入物料,防止局部過熱或物料飛濺。
4. 溫度與壓力控制:逐步調(diào)整加熱或冷卻,密切關(guān)注溫度和壓力變化,一旦超出預(yù)設(shè)范圍,立即采取措施。
5. 運行期間監(jiān)控:不得離開工作崗位,隨時觀察反應(yīng)情況,記錄相關(guān)數(shù)據(jù)。
6. 異常處理:如遇設(shè)備故障或異常反應(yīng),立即按下緊急停止按鈕,按照應(yīng)急預(yù)案進行處理。
7. 停機操作:反應(yīng)結(jié)束后,先降溫降壓,再關(guān)閉攪拌,最后排空物料,清洗設(shè)備。
8. 維護保養(yǎng):定期進行設(shè)備檢查和保養(yǎng),確保設(shè)備良好運行狀態(tài)。
9. 個人防護:操作人員需穿戴防護裝備,遵守實驗室規(guī)定,避免直接接觸有害物質(zhì)。
10. 培訓(xùn)與記錄:所有操作人員都應(yīng)接受專業(yè)培訓(xùn),并做好操作日志,以便追蹤和改進。
以上規(guī)程需嚴格遵守,任何違反規(guī)程的行為都可能帶來不可逆的后果。每個操作細節(jié)都關(guān)乎生產(chǎn)安全和效率,務(wù)必謹慎行事。
反應(yīng)釜操作規(guī)程范文
第1篇 搪玻璃反應(yīng)釜操作規(guī)程
一、開車前的準備:
1. 操作者必須經(jīng)過安全及崗位培訓(xùn),熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,熟練掌握設(shè)備,工藝操作規(guī)程。
2. 檢查反應(yīng)釜內(nèi)的清潔情況,攪拌器,轉(zhuǎn)動部分。附屬機泵、指示儀表、安全閥、管路、及閥門達到安全要求。檢查管道閥門開關(guān)狀態(tài)是否符合工藝物料輸送方向要求。球閥一般情況下均應(yīng)處于全開或全起狀態(tài),半開狀態(tài)易損壞閥門內(nèi)密封。
3. 主輔操作雙人復(fù)核待進料高位槽的工藝物料的化學(xué)性質(zhì)、數(shù)量、與設(shè)備材質(zhì)、容量的適應(yīng)性,了解耐腐蝕,充氮氣保護等各項要求。檢查加熱,冷卻和攪拌速度是否符合要求。
4. 確保減速機,機座軸承,反應(yīng)釜機封油盒內(nèi)不缺油,機泵冷卻水通暢。
5. 長時間停產(chǎn)及維修后的攪拌設(shè)備,應(yīng)重新確認傳動部分是否完好,盤動部分或點動電機,檢查攪拌軸是否按順時針旋轉(zhuǎn),嚴謹反轉(zhuǎn)。
6. 接通真空,復(fù)查系統(tǒng)密封狀況。如果系統(tǒng)使用搪玻璃片冷,抽真空時需要將片冷夾套間的循環(huán)水排出至水壓0.15mpa(表壓),以免真空時片冷變形損壞。
7. 以上檢查正常后可開始真空吸料或泵進料。必須嚴格按照工藝要求,按順序加料,不得隨意更改加料次序,加料數(shù)量不得超過工藝要求。
8. 加可燃易爆液體(或粉塵)料應(yīng)按有關(guān)規(guī)定做好靜電接地措施;加其他固體料應(yīng)杜絕金屬等硬塊物料調(diào)入反應(yīng)釜類,以免損壞搪玻璃表面。
二、攪拌運行:
1. 投完物料后重新將有關(guān)閥門調(diào)整到合適的啟閉位置,可開啟攪拌,初期應(yīng)加強檢測攪拌運行狀況,有明顯噪音和振動等異常需緊急停車處理。如果反應(yīng)釜內(nèi)加入有固體粉類等,需待充分溶解后才可以開啟攪拌。
2. 加熱反應(yīng)釜加熱前需開啟有關(guān)冷凝器的循環(huán)水。
3. 應(yīng)先打開排盡旁通閥,在緩慢打開蒸汽閥,排盡積水后,管旁通閥,有疏水器進行疏水工作,使之對夾套預(yù)熱。
4. 加熱升溫操作應(yīng)盡量在攪拌情況下進行,先緩慢開啟蒸汽截止閥通過蒸汽截止閥通入蒸汽達0.1mpa(表壓),保持15分鐘后,在緩慢升壓,升溫,升壓速度控制在沒10分鐘0.1mpa內(nèi)為宜。夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值,溫升也必須符合工藝要求。
5. 滴加、保溫過程中要經(jīng)常查看反應(yīng)釜溫度,壓力,綜合觀察滴加物料,反應(yīng)釜內(nèi)物料狀況,并做好相應(yīng)記錄。反應(yīng)釜溫度壓力及物料界面異常時要及時采取相應(yīng)措施,保持正常反應(yīng)狀態(tài),以防設(shè)備,人身事故發(fā)生。
6. 取反應(yīng)釜物料時必須停止攪拌2分鐘以上,確定無其他安全隱患后才可以進行。不易用易脫落、硬金屬容器插入搪玻璃反應(yīng)釜內(nèi)取樣,以免碰傷搪玻璃表面。
7. 反應(yīng)釜在運行過程中藥嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,嚴禁超溫,超壓,超負荷運行;一旦出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況,立即按工藝規(guī)定采取相應(yīng)處理措施。嚴禁反應(yīng)釜內(nèi)超出規(guī)定的液位反應(yīng)。
8. 隨時檢查設(shè)備運行情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時停車檢查。
第2篇 反應(yīng)釜崗位職業(yè)衛(wèi)生操作規(guī)程
一、操作規(guī)程
1、開車前
(1)檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
(2)檢查水、電、氣是否符合安全要求。
2、開車中
(1)加料前應(yīng)先矛攪拌器,無雜音且正常時,將料加到釜內(nèi),加料數(shù)量不得超過工藝要求。
(2)打開蒸氣閥前,先開回氣閥,后開進氣閥。打開蒸氣閥應(yīng)緩慢,使之對夾套預(yù)熱,逐步升壓,夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值。
(3)蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動,蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。
(4)開冷卻水閥門時,先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0.1兆帕,也不準高于0.2兆帕。
(5)水環(huán)式真空泵,要先開泵后給水,停泵時,先停泵后停水,并應(yīng)排除泵內(nèi)積水。
(6)隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)停車檢修。
(7)清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)設(shè)備時,不準用堿水刷釜,注意不要損壞搪瓷。
3、停車后
(1)停止攪拌,切斷電源,關(guān)閉各種閥門。
(2)鏟鍋時必須切斷攪拌機電源,懸掛警示牌,并設(shè)人監(jiān)護。
(3)反應(yīng)釜必須按壓力容器要求進行定期技術(shù)檢驗,檢驗不合格,不得開車運行。
二、職業(yè)危害防護措施:
1、工程機械防護:送排風(fēng)裝置必須完好,能正常使用,并配備必要的沖洗設(shè)備。
2、個人防護:在加料時必須戴好工作手套、防護眼鏡和防毒面具等個人防護用品,按照要求使用并及時更換;
3、獎罰規(guī)定:對于違反職業(yè)衛(wèi)生操作規(guī)程的職工,施工生產(chǎn)管理人員有權(quán)糾正,并視情節(jié)輕重開具違章通知單,并予以罰款,以示教育;
4、現(xiàn)場處理:一旦發(fā)生化學(xué)物質(zhì)濺到皮膚或者眼睛等,應(yīng)該立即用清水沖洗10-15分鐘,再送至醫(yī)院治療。
5、附相關(guān)化學(xué)物質(zhì)特性、危害因素、防范(治)要點。
第3篇 樹脂反應(yīng)釜操作工安全操作規(guī)程
1.操作者必須熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,并掌握設(shè)備操作規(guī)程。
2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關(guān)是否靈敏。
3.工作中應(yīng)經(jīng)常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。
4.清理釜罐內(nèi)壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內(nèi)有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。
5.室內(nèi)要通風(fēng)良好。
6.安全閥要定期校驗。
第4篇 反應(yīng)釜清理:操作規(guī)程
一、 操作步驟:
1、必須辦理清機操作票。
2、清理前必須做到停機、斷電、掛牌。
3、打開快開門進行清理作業(yè)。
4、清理過程中需認真仔細,不留死角。
5、清理作業(yè)后認真檢查有無清理工具遺漏設(shè)備內(nèi)部。
二、安全注意事項:
1、機械未完全停止時禁止清理。
2、嚴禁用手盤動大小圓輪。
3、嚴禁清理人員身體任何部位進入機械內(nèi)部。
4、清理工具小心輕放,嚴禁亂扔亂拋。
5、嚴格執(zhí)行清理操作票上其他安全規(guī)定。
第5篇 不銹鋼反應(yīng)釜操作規(guī)程
一、不銹鋼反應(yīng)釜開車前
1、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
2、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
二、不銹鋼反應(yīng)釜開車中
1、加料前應(yīng)先開反應(yīng)釜的攪拌器,無雜音且正常時,將料加到反應(yīng)釜內(nèi),加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2、打開蒸氣閥前,先開回氣閥,后開進氣閥。打開蒸氣閥應(yīng)緩慢,使之對夾套預(yù)熱,逐步升壓,夾套內(nèi)壓力不準超過規(guī)定值。
3、蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動,蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。
4、開冷卻水閥門時,先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0。1兆帕,也不準高于0。2兆帕。
5、水環(huán)式真空泵,要先開泵后給水,停泵時,先停泵后停水,并應(yīng)排除泵內(nèi)積水。
6、隨時檢查反應(yīng)釜運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)停車檢修。
7、清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)反應(yīng)釜時,不準用堿水刷反應(yīng)釜,注意不要損壞搪瓷。
三、不銹鋼反應(yīng)釜停車后
1、停止攪拌,切斷電源,關(guān)閉各種閥門。
2、鏟鍋時必須切斷攪拌機電源,懸掛警示牌,并設(shè)人監(jiān)護。
3、不銹鋼反應(yīng)釜必須按壓力容器要求進行定期技術(shù)檢驗,檢驗不合格,不得開車運行。
第6篇 反應(yīng)釜安全技術(shù)操作規(guī)程
本設(shè)備通常用于物料的反應(yīng)、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質(zhì)等;使用中分常壓和受壓兩種情況,所以在使用時必須要了解其性能,按照規(guī)定操作:
一、設(shè)備使用條件:
1、最高工作壓力:鍋內(nèi)壓力≤該鍋的額定壓力;夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力;
2、最高工作溫度:設(shè)計使用溫度范圍;
3、使用介質(zhì):設(shè)計使用介質(zhì)范圍;
4、減速機潤滑油:夏天50#機油,冬天20#―30#機油;油位控制在示鏡的1/3―2/3位。
二、使用前注意事項:
1、應(yīng)檢查反應(yīng)釜所有安全附件如:溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好;
2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置,閥門是否完好;接管口是否泄漏、密封。
3、減速機、機械密封等油質(zhì)及油位是否符合要求。
三、開車及使用:
1、接通電源,使電動機帶動攪拌運行,觀察減速機及攪拌等傳動件有無反?,F(xiàn)象、聲音等;
2、加入固體物料時應(yīng)小心操作,防止碰傷鍋壁;有危險介質(zhì)反應(yīng)釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內(nèi)。
3、密閉反應(yīng)時應(yīng)時刻注意觀察鍋內(nèi)外壓力、溫度等參數(shù),發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理,防止惡性事故發(fā)生;
4、嚴禁瞬時改變反應(yīng)溫度,嚴禁撞擊鍋身;
5、及時做好設(shè)備運行記錄;
6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。
四、停用及其它:
1、在冬天停車久置不用時應(yīng)及時將夾套內(nèi)的水、冷凝液等放盡。
2、減速機潤滑油更換時應(yīng)放盡原油,加入新油并適當(dāng)置換后在注入新油到額定油位。
3、保持設(shè)備的清潔性,電器設(shè)備良好的絕緣性能。
4、出現(xiàn)其他異常情況時應(yīng)做緊急停車或臨時停車處理。
第7篇 反應(yīng)釜的幾項安全操作規(guī)程
一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當(dāng),機封冷卻水是否供給正常。
二、檢查與反應(yīng)釜有關(guān)的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
三、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空運轉(zhuǎn),確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
五、反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。
六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。
七、停車若停電造成停車,應(yīng)停止投料;投料途中停電,應(yīng)停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
八、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應(yīng)立即打開放空閥,緊急泄壓。
第8篇 反應(yīng)釜操作規(guī)程
一、檢查與反應(yīng)釜有關(guān)的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
二、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當(dāng),機封冷卻水是否供給正常。
三、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。
10m3以上反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空運轉(zhuǎn),確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
四、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
五、反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。
六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫。降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。
七、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應(yīng)立即打開放空閥。緊急泄壓。
八、停車
若停電造成停車,應(yīng)停止投料;投料途中停電,應(yīng)停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
第9篇 反應(yīng)釜崗位安全操作規(guī)程
反應(yīng)釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序:
1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài),并打開反應(yīng)釜內(nèi)冷卻水的出口閥門,排空盤管內(nèi)冷卻水。
2、開啟導(dǎo)熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導(dǎo)熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。
4、適當(dāng)調(diào)整旁路閥的開啟程度。
5、當(dāng)升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。
6、打開反應(yīng)釜與分水器之間的導(dǎo)管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序:
1、先打開旁路閥,再關(guān)閉熱油進口閥,最后關(guān)閉熱油出口閥。
2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序:
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應(yīng)釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應(yīng)釜內(nèi)是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質(zhì)量不合要求的原料,不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應(yīng)及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。
5、投料完畢后,檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序:
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。
第10篇 反應(yīng)釜安全使用操作規(guī)程
反應(yīng)釜 工作之前首先應(yīng)該檢查與反應(yīng)有關(guān)的管道及閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。反應(yīng)釜 的攪拌部分在開機之前應(yīng)檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當(dāng),機封冷卻水是否供給正常。在確保無疑義的情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料10立方以上的反應(yīng)釜或攪拌有底軸承的反應(yīng)釜嚴禁空轉(zhuǎn),確保底軸承浸在葉面下時,方可開啟攪拌。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力以及反應(yīng)釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。反應(yīng)釜 在反應(yīng)過程中,應(yīng)做到巡視檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應(yīng)及時處理。 反應(yīng)釜 若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應(yīng)符合工藝要求。 反應(yīng)釜 若發(fā)生超壓現(xiàn)象,立即打開排空閥,緊急泄壓 反應(yīng)釜 停車若停電造成停車,應(yīng)停止投料,投料途中停電,應(yīng)禁止投料,給水降溫。長期停車應(yīng)將釜內(nèi)殘液清洗干凈,關(guān)閉底閥、進料閥、進氣閥、放料閥等反應(yīng)釜使用注意事項:成套設(shè)備中儀表箱上文本顯示儀和記錄儀的溫度設(shè)定、儀表的使用方法請參照儀表說明書或根據(jù)廠家指導(dǎo)意見。文本顯示儀對溫度設(shè)定控制,一般上下波動1-3℃,用戶應(yīng)根據(jù)實際情況,自行調(diào)節(jié)到最佳位置。反應(yīng)釜采用一體化溫度變送器外接導(dǎo)線,出廠時已作校正,用戶如需調(diào)整時必須按儀表規(guī)定要求進行校正。反應(yīng)釜加熱層中含有加熱介質(zhì),加熱時應(yīng)注意排空口或排空閥一定要保持打開狀態(tài),注意封閉狀態(tài)加熱,以免發(fā)生危險。定期檢查壓力表、安全閥的顯示與工作狀況,避免因顯示錯誤或配件損害而影響生產(chǎn)物質(zhì)量或發(fā)生危險。定期觀察加熱介質(zhì)的如水或油的液面顯示,不足時應(yīng)補加,避免電熱系統(tǒng)干燒。反應(yīng)釜加熱時應(yīng)注意觀察,如膨脹口介質(zhì)溢流、攪拌系統(tǒng)是否缺少潤滑介質(zhì)等,防止因溢流濺傷人員和電機在無潤滑的狀態(tài)下運轉(zhuǎn)。
第11篇 反應(yīng)釜操作操作規(guī)程及維護保養(yǎng)規(guī)程
1 目的
為規(guī)范技術(shù)部所有儀器設(shè)備的操作、維護保養(yǎng)和統(tǒng)一管理,促進安全作業(yè)的規(guī)范化、制度化。
2 范圍
本規(guī)程適用于反應(yīng)釜的安全操作及保養(yǎng)方法。
3職責(zé)
3.1 儀器管理員負責(zé)所有儀器設(shè)備的定期維護、保養(yǎng)和統(tǒng)一管理。
3.2 操作人員負責(zé)儀器設(shè)備的日常安全使用、清潔衛(wèi)生和填寫使用記錄。
4 操作規(guī)程
4.1 操作前安全檢查
4.1.1操作人員上崗前必須經(jīng)過培訓(xùn),熟練掌握本設(shè)備的操作規(guī)程和安全守則,禁止獨立作業(yè)。
4.1.2 操作人員必須按照規(guī)定穿戴好勞保防護用品,禁止穿拖鞋不戴工帽進入操作間。禁止疲勞作業(yè)。
4.1.3 檢查設(shè)備是否充分接地,電機導(dǎo)線有無破損,壓力表是否正常,管道各連接是否正確,控制開關(guān)有無失靈,控制閥門是否正確開啟,各構(gòu)件螺栓是否緊固。發(fā)現(xiàn)異常及時報告維修,嚴禁危機作業(yè)。
4.2 開機
4.2.1 首先打開電源總開關(guān)(將開關(guān)上的箭頭指向on處)。
4.2.2 打開所用的反應(yīng)釜的攪拌機開關(guān),即從“分”移至“合”,此時,該反應(yīng)釜指示燈亮。
4.2.3 調(diào)節(jié)反應(yīng)釜電機上的速度調(diào)控圓形手柄,調(diào)節(jié)到所需的攪拌速度。
4.2.4 在運行過程中,按照要求調(diào)節(jié)攪拌速度。
4.2.5 開始投料前必須將排風(fēng)扇打開,最先從人孔加入物料,然后關(guān)緊人孔,再進行其他加料方式。
4.2.6 在使用滴加罐加小料時,先關(guān)閉滴加罐底閥,打開上面的頂閥,物料由漏斗加入滴加罐中,注意加料速度要緩慢而均勻,加完后,關(guān)閉上面的頂閥,打開下面的底閥,入料。這樣做防止沖料。滴加前確認其他閥門在正常狀態(tài)。
4.2.7 在使用計量槽向反應(yīng)釜中滴加物料時,先關(guān)閉計量槽與反應(yīng)釜之間連接平衡閥和滴加控制閥,打開計量槽真空閥,開啟真空系統(tǒng),將滴加液用軟管經(jīng)由進料閥打入計量槽,計量槽加料完后,關(guān)閉真空閥、進料閥,打開平?閥、滴加控制閥,控制一定流量向反應(yīng)釜內(nèi)滴加。滴加完畢后,關(guān)閉平衡閥、滴加控制閥。滴加前確認其他閥門處在正常狀態(tài)。
4.3 關(guān)機
4.3.1 攪拌速度調(diào)節(jié)至最低。
4.3.2 關(guān)閉反應(yīng)釜開關(guān),即從“合”移至“分”。
4.3.3 注意:反應(yīng)釜內(nèi)物料反應(yīng)結(jié)束后,不能隔夜儲存,要及時排空后清洗備用。
4.3.4 關(guān)閉電源總開關(guān)。
4.4 填寫《儀器設(shè)備使用記錄表》。
5 維護保養(yǎng)
5.1 監(jiān)測儀表應(yīng)準確齊全,且應(yīng)定期檢查鑒定,沒有合格證的儀表不能使用。
5.2 各連接管道的控制閥門要定期檢查有無失控,管道要做好保溫保冷措施。
5.3 滴加罐和計量槽要保持清潔,試驗完畢要及時清洗干凈,防止銹蝕。
5.4 每月定期對反應(yīng)釜維護一次(月使用頻率超過2次,半月檢查一次),發(fā)現(xiàn)異常及時報告,并做好維修記錄。
5.5 每年定期由專業(yè)人員對設(shè)備整體性能檢查一次,并做好檢修記錄。
5.6 凡因違章操作或管理失誤導(dǎo)致的儀器設(shè)備損壞,按公司相關(guān)制度處理。
第12篇 反應(yīng)釜開車操作規(guī)程
一、開車前
1、操作者必須經(jīng)過培訓(xùn),熟悉設(shè)備的結(jié)構(gòu)、性能,并熟練掌握設(shè)備操作規(guī)程。
2、檢查釜內(nèi)、攪拌器、轉(zhuǎn)動部分、附屬設(shè)備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
3、檢查蒸壓釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異常現(xiàn)象;釜體和釜蓋內(nèi)表面的腐蝕狀況;安全附件能否正常工作;冷凝水排放裝置是否正常;釜蓋懸掛裝置、手搖減速器是否動作靈活;滾動支座是否靈活,基礎(chǔ)有無下沉;所有緊固件有無松動等。
4、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
5、相關(guān)事項檢查完畢,方可正常開車。
二、開車中
1、加料前應(yīng)先開攪拌器,無雜音且正常時,將料加到釜內(nèi),加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2、必須嚴格按照工藝要求,按順序加料,不得隨意更改加料次序。
3、投料完畢后開始升溫,不可升溫過快或過慢,一定要在規(guī)定的時間內(nèi)緩慢升溫至物料反應(yīng)之合適溫度。
4、保溫過程中要隨時查看釜溫,并做好相應(yīng)記錄,釜溫不正常時要及時采取措施,保持正常反應(yīng)溫度。
5、開冷卻水閥門時,要先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力要控制好,不得低于0.1兆帕,也不準高于0.2兆帕。
6、反應(yīng)釜運行中冷凝水排放必須流暢,釜內(nèi)上部溫度與下部溫度之差不得大于40度。當(dāng)發(fā)生冷凝水排放受阻引起反應(yīng)釜嚴重上拱變形時,應(yīng)采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時應(yīng)停釜。
7、隨時檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時停車檢修。
8、放料完畢,應(yīng)將釜內(nèi)殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。
第13篇 反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程
1總則
1.1本設(shè)備的主要用途
甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92mpa在反應(yīng)釜(r101)內(nèi)反應(yīng)生成醋酸。
1.2本設(shè)備的工藝參數(shù)
序號 | 設(shè)備名稱 | 控制、顯示 點位號 | 控制、顯示 點描述 | 正常操作參數(shù) | 備注 |
1 | 反應(yīng)釜(r101) | ticsa2102 | 反應(yīng)釜出口溫度控制 | 187~189℃ | 與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級控制 |
picsa2101 | 反應(yīng)釜壓力控制 | 2.9~2.94mpa | 不直接控制壓力,通過高壓吸收塔壓力來調(diào)整 | ||
fiqca2101 | 進反應(yīng)釜 甲醇流量控制 | ~13.36t/h | 根據(jù)生產(chǎn)負荷來調(diào)整 | ||
fiqsa2106 | 進反應(yīng)釜co流量 | ~11.44knm3/h | 流量顯示,可判斷 反應(yīng)的好壞 | ||
lica2101 | 反應(yīng)釜液位控制 | 75-80% | 與稀醋酸流量 fic-2207串級控制 | ||
tisa2108 | 反應(yīng)釜底部溫度 | 185.5-187℃ | 溫度聯(lián)鎖報警 |
2設(shè)備的維護
2.1日常維護
2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標,防止超溫超壓想象發(fā)生。
2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時,應(yīng)嚴格按照升溫速率,
2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。
2.1.4?定期檢查氣動泵,密封液壓力是否正常。
2.2巡回檢查內(nèi)容
2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求,操作人員必須按時間頻次要求對設(shè)備運行狀況進行詳細檢查和記錄(每小時一次),及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內(nèi)容包括:
2.2.1.1?設(shè)備有無異常振動及響聲,軸承溫度有無異常。
2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點有無泄漏,特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。
2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設(shè)備安全運行要求。
2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動加壓泵工作情況,在機械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲罐壓力應(yīng)保證高于釜內(nèi)壓力10﹪,禁止反壓情況出現(xiàn)。
2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。
2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔,無積水、積油、積灰塵,達到清潔生產(chǎn)及安全標準化的要求。
2.2.3?按時填寫設(shè)備運行記錄,做到準確,真實完整,仿宋化。
3反應(yīng)釜的開停車
3.1反應(yīng)釜r101的開車
3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應(yīng)釜r101,r101液位到75%左右停p102。
3.1.2一氧化碳氣合格后,引一氧化碳氣到r101,并開始對r101沖壓,使反應(yīng)釜壓力升至2.92mpa。
3.1.3啟動p101,使反應(yīng)釜經(jīng)過由反應(yīng)釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。
3.1.4當(dāng)反應(yīng)釜溫度升到80℃時,開p206到_101的軸承沖洗,并開攪拌器_101,稀酸緩慢送至反應(yīng)釜。
3.1.5隨著溫度的升高,開閃蒸,分層器重相有液位的時候,開p201把重相碘甲烷送到反應(yīng)釜r101。
3.1.6開閃蒸以后,v103液位慢慢升高,啟動母液循環(huán)泵p102,由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應(yīng)釜成的中循環(huán)。
3.1.7反應(yīng)釜r101溫度升到185℃以后,打通p301到反應(yīng)釜的管線,反應(yīng)釜開始投料。
3.1.8隨著甲醇的增加,當(dāng)實際反應(yīng)速率接近理論反應(yīng)速率的50%時,甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應(yīng)溫度及反應(yīng)液醋酸甲酯濃度的變化,當(dāng)反應(yīng)液醋酸甲酯濃度超過1%(wt%)時,暫不增加甲醇的加入量。
3.1.9反應(yīng)釜(r101)出口溫度的控制??刂普{(diào)節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg/hr(70%負荷開車),反應(yīng)釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當(dāng)trcsa-2102出現(xiàn)偏差時,通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設(shè)定值,從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力,達到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調(diào)節(jié)反應(yīng)釜(r101)的溫度,使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。
3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr,待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復(fù)至正常液位后,再修改fic-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。
3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時,就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。
3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50%,反應(yīng)所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來補足反應(yīng)所需用的甲醇量。在實際反應(yīng)速率和理論反應(yīng)速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時應(yīng)按照斜率控制,由dcs自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后,停止甲醇進料量的增加。
3.2?反應(yīng)釜r101的停車
3.2.1接到停車指令后,減甲醇量,當(dāng)總甲醇進料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常,可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進料,停止新鮮甲醇進料。以免在停車后,吸收甲醇富液過多而開再生塔(t303)。
3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量的同時,維持反應(yīng)溫度ticsa-2102為185℃。
3.2.3在降低甲醇總進料量同時,?fic-2302的流量自動調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa(a)。
3.2.4隨著總甲醇進料量降低,脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少,脫水塔(t202)進料減低,此時必須通過處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。
3.2.5降低分層器(v201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應(yīng)釜(r101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫,有利于停車后催化劑的保存。
3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45%時,屏蔽co低流量聯(lián)鎖,用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。
3.2.7關(guān)閉總甲醇進料:
[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經(jīng)關(guān)閉。
[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動控制fv-2103保持轉(zhuǎn)化釜(r102)的液位在70%。
[3]同時關(guān)閉脫水塔甲醇進料。
3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度tic-2103設(shè)定值修改為175℃,在此溫度下運行45~60分鐘,確保反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應(yīng)。
3.2.9保持運行45-60分鐘后,啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設(shè)定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。
3.2.10反應(yīng)釜溫度降至80℃左右時,停攪拌器,停軸承沖洗,反應(yīng)釜保壓自然降溫。
3.3 ??緊急狀況停車
3.3.1當(dāng)發(fā)生斷電、斷水(循環(huán)水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co,儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動關(guān)閉,設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
處理原則:確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染,即設(shè)備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。
3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當(dāng)系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
3.3.3反應(yīng)釜(r101)統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)(esd),操作人員必須檢查確認聯(lián)鎖動作結(jié)果:
[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。
[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥fv-2101關(guān)閉,中間罐區(qū)(500#)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉(zhuǎn)。
[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(lv-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉),停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。
[4]反應(yīng)釜(r101)co進氣閥已關(guān)閉(快速截斷閥)hv-2107,co己完全截斷,關(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截斷閥hv-2105,關(guān)閉高壓尾氣放空閥fv-2302。
[5]壓力調(diào)節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關(guān)閉。
[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。
[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補加co調(diào)節(jié)閥fv2111。
[8]關(guān)閉外循環(huán)反應(yīng)液進反應(yīng)釜(r101)進口閥hv-2111,關(guān)閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。
上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b),關(guān)閉反應(yīng)釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。
[10]關(guān)閉pv-2102閥,打開hv-2112閥,將蒸汽送往火炬系統(tǒng),緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。
[11]停止脫氧水補給,關(guān)閉fv-2116調(diào)節(jié)閥。
[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥fv-2103,停止閃蒸蒸發(fā)。
[13]關(guān)閉lv-2104調(diào)節(jié)閥,母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b),停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。
[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥lv-2202,停重相液返回。
[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥fv-2205,停稀醋酸返回。
[16]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序?qū)⒀b置停車。
3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)
[1]關(guān)閉co進反應(yīng)釜(r101)進氣根部閥,調(diào)節(jié)閥pv-2101的后截斷閥。
[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應(yīng)釜(r101)的進料根部閥。
[3]關(guān)閉高壓吹掃co進流量計的后閥。
[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。
[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。
[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。
[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。
[8]停反應(yīng)釜(r101)攪拌器。
[9]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。
[10]停重相泵(p201a/b),停稀醋酸泵(p206a/b)。
[11]關(guān)閉反應(yīng)釜(r101),轉(zhuǎn)化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。
[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。
4?操作注意事項
4.1.1按工藝指標認真操作,當(dāng)參數(shù)偏離正常指標時,應(yīng)首先判明原因,然后緩慢調(diào)整指標到正常值,嚴防催化劑沉淀,堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。
4.1.2按時取樣分析,根據(jù)分析結(jié)果,調(diào)整各項參數(shù)。
4.1.3按時巡回檢查,至少每小時一次。
4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系,合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。
4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力,造成機封損壞。
5?風(fēng)險評價及其控制措施
序號 | 作業(yè)項目名稱 | 危害因素 | 后果 | 控制措施 | 備注 |
1 | 法蘭泄露 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì) | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 | |
2 | 密封損害 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質(zhì) | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 |
6事故判斷及處理
序號 | 現(xiàn)?象 | 原?因 | 處?理 |
1 | 反應(yīng)系統(tǒng)超壓 | 1co純度低 2fv2302調(diào)節(jié)閥失靈 3斷循環(huán)水或冷凍水 4反應(yīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)閥或快速截斷閥失靈 6催化劑濃度低轉(zhuǎn)化率低 7fi2102流量過大 | 1聯(lián)系調(diào)度提高co純度 2聯(lián)系儀表處理 3系統(tǒng)緊停 4系統(tǒng)緊停 6補加催化劑提高轉(zhuǎn)化率 7調(diào)整fi2102流量 |
2 | 反應(yīng)釜液位高 | 1p206返回r101量過大 2lv2103開度過小或卡 | 1減小p206返回量 2檢查lv2103情況,聯(lián)系處理 |
3 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高 | 1e101蒸汽壓力高 2e101液位低 | 1降低e101蒸汽壓力,必要時放空。 2提高冷凝液液位 |
4 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低 | 1e101蒸汽壓力過低 3儀表顯示不準 | 1調(diào)整e101蒸汽壓力 3聯(lián)系儀表處理 |
5 | 蒸發(fā)器液位高 | 1fv2103量大; 2p102氣束,返回r101量??; 3轉(zhuǎn)化釜出口組分差 4負荷過高,閃蒸效果差; 5 fi2203流量過大。 | 1調(diào)整fv2103量; 2查明原因恢復(fù)p102量; 3調(diào)整負荷提高轉(zhuǎn)化釜出口組分; 4降低負荷; 5調(diào)整fi2203流量。 |
6 | co流量降低,a_2109顯示醋酸甲酯濃度升高 | 高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻; | 減量到能通過的負荷;停車清除堵塞。 |
7 | 高壓分離器重相界面液位過高 | 1lv2102調(diào)節(jié)閥開度小 降液管被異物堵塞。 | 1增大調(diào)節(jié)閥開度 停車清理。 |
8 | 反應(yīng)溫度過低,反應(yīng)液出口分析a_109醋酸甲酯濃度升高,a_110分析銠濃度過低 | ①系統(tǒng)壓力控制過低; ②co供應(yīng)不足,co分壓降低,催化劑沉淀; ③co純度下降。 | ①恢復(fù)壓力控制指標; ②減負荷生產(chǎn),查找co分壓降低的原因,對癥處理,如無法排出故障,則停車處理; ③減負荷生產(chǎn),聯(lián)系調(diào)度處理。 |
7?安全環(huán)保注意事項
7.1安全注意事項
7.1.1作業(yè)時操作人員應(yīng)遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。
7.1.2開車前必須辦理有關(guān)安全分析、風(fēng)險評價手續(xù),交生產(chǎn)調(diào)度確認進行相關(guān)開車工作確認簽字。
7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時必須佩帶防毒面具;反應(yīng)液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。
7.1.4防中毒
7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預(yù)防中毒,必須學(xué)會急救措施,防護器材的使用。
7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴防毒物滲漏中毒。
7.1.7發(fā)生中毒事故時,應(yīng)采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財產(chǎn)不受損失。
7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時,操作人員必須站在上風(fēng)處。
7.1.9防火、防爆
7.1.10認真貫徹“預(yù)防為主,防消結(jié)合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進行。
7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。
7.1.12電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準使用。
7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝,下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。
7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設(shè)施和器材由安全員專職負責(zé),定期進行全面檢查,保養(yǎng)、修理并進行更換。
7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等,防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。
7.1.16防觸電
7.1.17自覺遵守安全技術(shù)規(guī)程,嚴禁違章作業(yè)。
7.1.18開停倒換車,執(zhí)行操作票,嚴防壓力憋高。
7.1.19正確使用消防、防護器材,并保持良好狀態(tài)。
7.1.20上班時做好兩手準備,做好設(shè)備事故預(yù)想,如發(fā)生事故,應(yīng)堅守崗位及時處理,如實匯報。
7.1.21未經(jīng)車間批準,不作任何試探性操作。
7.2環(huán)境保護
7.2.1主要污染源
7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有:設(shè)備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。
7.2.1.2廢液:醋酸生產(chǎn)過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。
7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組,氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體
7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。
7.2.2廢潤滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。
7.2.3潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現(xiàn)場的工藝介質(zhì),在泵進水置換前,應(yīng)清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。
7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應(yīng)有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開車。
第14篇 反應(yīng)釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序:
1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài),并打開反應(yīng)釜內(nèi)冷卻水的出口閥門,排空盤管內(nèi)冷卻水。
2、開啟導(dǎo)熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導(dǎo)熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。
4、適當(dāng)調(diào)整旁路閥的開啟程度。
5、當(dāng)升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。
6、打開反應(yīng)釜與分水器之間的導(dǎo)管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序:
1、先打開旁路閥,再關(guān)閉熱油進口閥,最后關(guān)閉熱油出口閥。
2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序:
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應(yīng)釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應(yīng)釜內(nèi)是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質(zhì)量不合要求的原料,不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應(yīng)及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。
5、投料完畢后,檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序:
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。
第15篇 反應(yīng)釜清理操作規(guī)程
一、 操作步驟:
1、必須辦理清機操作票。
2、清理前必須做到停機、斷電、掛牌。
3、打開快開門進行清理作業(yè)。
4、清理過程中需認真仔細,不留死角。
5、清理作業(yè)后認真檢查有無清理工具遺漏設(shè)備內(nèi)部。
二、安全注意事項:
1、機械未完全停止時禁止清理。
2、嚴禁用手盤動大小圓輪。
3、嚴禁清理人員身體任何部位進入機械內(nèi)部。
4、清理工具小心輕放,嚴禁亂扔亂拋。
5、嚴格執(zhí)行清理操作票上其他安全規(guī)定。