有哪些
軋機軋鋼工安全技術操作規(guī)程
一、設備檢查與準備
1. 確保軋機各部件完好無損,特別是傳動系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及潤滑裝置。
2. 檢查鋼坯的質量,排除裂紋、夾雜等缺陷。
3. 根據(jù)生產計劃,正確設置軋制參數(shù),如速度、壓力等。
二、開機與運行
4. 按照啟動程序操作,依次開啟電源、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等。
5. 在設備運行穩(wěn)定后,方可進行鋼坯進料。
6. 觀察軋機運行狀態(tài),及時調整壓力和速度,防止過載。
三、操作過程
7. 軋鋼過程中,保持警覺,隨時注意設備異常聲音或振動。
8. 定期檢查冷卻液溫度和流量,保證有效散熱。
9. 遵循換輥和調整工藝的規(guī)程,確保操作安全。
四、緊急情況處理
10. 遇到設備故障或安全事故,立即按下急停按鈕,切斷電源。
11. 對于鋼坯卡阻,應按照規(guī)程進行處理,禁止強行操作。
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2. 發(fā)現(xiàn)漏油或其他危險狀況,應迅速采取措施并報告。
五、停機與維護
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3. 停機時,遵循正確的停機程序,防止設備損壞。
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4. 定期進行設備保養(yǎng),包括清潔、潤滑和緊固。
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5. 記錄操作日志,分析生產過程中的問題,提出改進措施。
目的和意義
本規(guī)程旨在確保軋鋼工在操作軋機過程中的人身安全,減少設備事故,提高生產效率,保障產品質量。通過規(guī)范操作流程,可以降低因誤操作導致的設備損壞和安全事故,同時也有助于延長設備壽命,維持良好的生產環(huán)境。
注意事項
1. 未經培訓的人員不得操作軋機。
2. 工作期間必須佩戴個人防護裝備,如安全帽、護目鏡、耳塞等。
3. 不得在設備運行時進行維修或調整。
4. 遵守5s管理,保持工作區(qū)域整潔,避免雜物引發(fā)事故。
5. 保持良好的溝通,確保團隊協(xié)作,共同應對生產中的問題。
6. 注意觀察鋼坯變化,及時調整操作,避免產生不良品。
7. 對于異常情況,要冷靜處理,遵循應急預案。
8. 堅持定期培訓,提升安全意識和技術水平。
以上規(guī)程需嚴格遵守,以確保軋鋼作業(yè)的安全與高效。
軋機軋鋼工安全技術操作規(guī)程范文
1 崗位人員必須掌握軋鋼機設備性能及操作要領,嚴格遵守技術操作規(guī)程。
2 軋鋼時軋鋼工必須站在軋機兩側,喂鋼時要側身,不能面對孔型,以防出鋼時碰傷。
3 在擺動臺上操作時,一定要站穩(wěn),且雙腳都要站在上面,避免升降臺擺動碰傷。
4 在軋制過程中,一定要與操作人員密切配合,協(xié)調一致.
5 在處理事故需緊急停車時,要發(fā)事故警報信號,待軋機停穩(wěn)后才能處理,
6在處理卡夾時一定要用氣焊將鋼材,割斷后吊走,切不可用吊車將整根鋼材,強拉硬拽以免損傷設備和碰傷人。
7換槽和更換導衛(wèi)板時,軋輥必須停穩(wěn)并設專人監(jiān)護軋機未停穩(wěn)前,不準用手摸導板,前尖和輥縫,嚴謹拆卸各種防護罩。碰傷,
8軋制過程中,輥道及拉鋼機運行范圍內不準站人,防止刮倒和傷。
9移動軸流風機時必須停電,風扇轉動時,身體不準靠在風扇罩上。
10軋機為停穩(wěn)前,不能靠近套筒機轉動部分,。
11橫動擺動前時應確認沒有鋼通過時,快速通過。不準在擺動,臺開起時固定下輥。
12擺動臺工作時,不許把軋輥放在擺動臺上,并嚴禁搬子、大錘、廢鋼等掉到擺動臺下,如發(fā)生此事,應立即停車處理。
13停用電,氣焊時,要嚴格按照有關規(guī)程進行。
第2篇 軋機軋鋼工:安全技術操作規(guī)程
1 崗位人員必須掌握軋鋼機設備性能及操作要領,嚴格遵守技術操作規(guī)程。
2 軋鋼時軋鋼工必須站在軋機兩側,喂鋼時要側身,不能面對孔型,以防出鋼時碰傷。
3 在擺動臺上操作時,一定要站穩(wěn),且雙腳都要站在上面,避免升降臺擺動碰傷。
4 在軋制過程中,一定要與操作人員密切配合,協(xié)調一致.
5 在處理事故需緊急停車時,要發(fā)事故警報信號,待軋機停穩(wěn)后才能處理,
6在處理卡夾時一定要用氣焊將鋼材,割斷后吊走,切不可用吊車將整根鋼材,強拉硬拽以免損傷設備和碰傷人。
7換槽和更換導衛(wèi)板時,軋輥必須停穩(wěn)并設專人監(jiān)護軋機未停穩(wěn)前,不準用手摸導板,前尖和輥縫,嚴謹拆卸各種防護罩。碰傷,
8軋制過程中,輥道及拉鋼機運行范圍內不準站人,防止刮倒和傷。
9移動軸流風機時必須停電,風扇轉動時,身體不準靠在風扇罩上。
10軋機為停穩(wěn)前,不能靠近套筒機轉動部分,。
11橫動擺動前時應確認沒有鋼通過時,快速通過。不準在擺動,臺開起時固定下輥。
12擺動臺工作時,不許把軋輥放在擺動臺上,并嚴禁搬子、大錘、廢鋼等掉到擺動臺下,如發(fā)生此事,應立即停車處理。
13停用電,氣焊時,要嚴格按照有關規(guī)程進行。