有哪些
注射成型機安全操作規(guī)程
注射成型機是一種廣泛應用于塑料制品生產(chǎn)的重要設備，其安全操作規(guī)程至關重要，包括以下幾個關鍵環(huán)節(jié)：
1. 設備檢查
- 在啟動機器前，務必檢查設備各部件是否完好，無損壞或松動現(xiàn)象。
- 確保液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)正常，無泄漏、異常噪音或溫度過高。
2. 模具安裝
- 安裝模具時，需確保模具定位準確，緊固牢固，避免在生產(chǎn)過程中發(fā)生移位。
- 檢查模具內部是否有異物，防止生產(chǎn)過程中堵塞或損傷設備。
3. 設定參數(shù)
- 根據(jù)產(chǎn)品材質和尺寸，正確設定注射壓力、速度、時間和溫度等參數(shù)。
- 確保熔融塑料充分填充模具，同時避免過高的壓力導致模具損壞。
4. 操作流程
- 開啟設備后，先進行空運行，觀察設備運行是否正常，無異常情況后方可進行生產(chǎn)。
- 在生產(chǎn)過程中，應隨時監(jiān)控設備狀態(tài)，及時調整參數(shù)以保證產(chǎn)品質量。
5. 應急處理
- 遇到設備故障或異常，立即按下緊急停止按鈕，并通知維修人員進行處理。
- 防止身體部位進入機器活動區(qū)域，避免受傷。
6. 維護保養(yǎng)
- 定期對設備進行清潔和潤滑，確保設備良好運行狀態(tài)。
- 對磨損嚴重的部件應及時更換，防止因設備故障引發(fā)安全事故。
目的和意義
注射成型機安全操作規(guī)程的設立旨在保障員工的生命安全，降低工作場所的事故風險，同時保證設備的穩(wěn)定運行，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。遵守規(guī)程能有效預防設備損壞，減少停機時間，從而為企業(yè)帶來更高的經(jīng)濟效益。
注意事項
1. 培訓：新員工上崗前必須接受注射成型機操作培訓，了解并掌握安全規(guī)程。
2. 個人防護：操作人員應穿戴適當?shù)姆雷o裝備，如安全眼鏡、手套和防塵口罩，防止飛濺物傷害。
3. 協(xié)同工作：多人操作時，保持溝通，確保動作協(xié)調，避免誤操作。
4. 禁止違規(guī)操作：不得擅自修改設備參數(shù)，嚴禁在設備運行時進行維修或調整。
5. 緊急情況下，優(yōu)先保證人身安全，設備損失次之。
請每位員工嚴格遵守上述規(guī)程，共同營造安全、高效的生產(chǎn)環(huán)境。
注射成型機的安全操作規(guī)程范文
第1篇 注射成型機的安全操作規(guī)程
（一）開機前安全要求
（1）進入工作崗位必須把工作服、工作帽、工作鞋、手套等勞動保護用品穿戴整齊、完備。
（2）檢查所用原材料、配件是否合格，加料前檢查原料中有無雜質及異物。
（3）檢查模具及其固定螺栓和各行程開關、控制桿有無松動，是否可靠，檢查所用的工具是否齊全。
（4）節(jié)假日后第一班開機時，要用試電筆檢查設備是否漏電，檢查冷卻水系統(tǒng)是否堵塞和滴漏。
（5）機筒加熱升溫時，要同時開機筒冷卻水。冬季寒冷時，車間溫度較低，應先點動開啟油泵，未發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象時再開車空轉10-15min后正常生產(chǎn)。
（6）檢查設備、模具各導軌、導栓是否清潔，并用干凈棉紗擦拭，并給各潤滑點加油。
（二）開機生產(chǎn)的安全要求
（1）機筒溫度達到工藝要求以后，要恒溫30-60min再開機。
（2）操作規(guī)程必須使用安全門，如安全門行程開關失靈時不準開機，嚴禁不使用安全門（罩）操作。
（3）非當班操作者，未經(jīng)允許任何人都不得按動各開關、按鈕。
（4）安放模具、嵌件時要穩(wěn)準可靠，合模過程中發(fā)現(xiàn)異常應立即停機排除故障。
（5）機器修理或較長時間清理模具時，必須切斷電源。清理模具中殘料或制品時要用銅質等軟金屬材料。
（6）運轉設備的電器、注入液壓及轉動部份的各種蓋板、防護罩等蓋好、安好，固定螺栓旋緊。
（7）身體進到模具開檔內，一定要停機。維修人員修機時，操作者不準脫崗。
（8）避免在模具打開時，用注射座撞擊定模，以免定模脫落。
（9）對空注射一般每次不超過;5s;，連續(xù)兩次注不動時，注意通知鄰近人員避開危險區(qū)。
（10）發(fā)現(xiàn)設備、模具異常，及時通知維修人員檢修。
（三）停機注意事項
（1）停機時必須將大小油泵及電機電源切斷，節(jié)假日最后一班停機時要將總電源切斷，模具型腔要涂油防銹，關閉料斗閘板。
（2）關閉機筒、模具冷卻水、防止模具生銹。
（3）停機時，將注射座與固定模板脫離，模具處于開啟位置。
（4）清理機臺、地面、工具、卡具。
（四）安裝模具應注意事項
（1）模具安裝前先檢查定位套與定位孔是否配合合適，在吊裝模具前要檢查鋼纜、吊環(huán)有無隱患，確認無誤后方可使用，做到設備周圍無障礙物。
（2）安裝模具時嚴防撞擊設備。吊裝時，操縱天車要有專人負責，相互配合確保安全。定位孔后，用點動緩慢閉模，調整其他部位直至合適為止。
（3）行程的調節(jié)要事先量好，行程尺寸要準。同時進行合模力的調整與操作。
新設備、新模具試機試模，要有專業(yè)人員負責，按設備說時書和圖紙的規(guī)定和說明并安事先擬定的方案進行。
第2篇 塑料注射成型機技術安全操作規(guī)程
1、工作前必須檢查各螺栓是否擰緊緊,各操作手柄的開關是否在空位上,按機床潤滑圖表加還油量,并在各潤滑處加注潤滑油劑;接通冷卻水和放掉油管道內空氣,空轉運行數(shù)次,檢查其各傳動及潤滑系統(tǒng)是否良好。
2、根據(jù)制品不同要求,在一般情況下,調整機床時可用慢速,生產(chǎn)時則為快速。
3、當機床分別在調整、手動、半自動、全自動四個程序使用時,必須注意其他相應轉換開關動作位置的正確性,半自動與全自動調換時必須使其循環(huán)過程走完。
4、機床開動應注意觀察期工作情況,防止出現(xiàn)“爬行”現(xiàn)象。
5、在進行螺桿退回操作時,必須在保證料筒中物料充分塑化狀態(tài)下進行,如果料筒中溫度過低,必須先將料筒溫度加熱到塑化溫度之后方可進行,避免造成機床損壞。
6、壓力油衣潤滑油應保持一定的容量和清潔,管道應保持經(jīng)常暢通。
7、應充分保證冷卻用水,不允許水份混入油液中,油溫不準超過50℃。
8、液壓系統(tǒng),壓力最高不能超過0.37mpa。
9、閉模鏈撐板機構上兩斜面巾合角不對時,可適當調整活塞桿上的板座兩邊的螺母,使斜面貼合。
10、 機床工作時,應注意觀察其工作情況,嚴禁超負荷使用,如發(fā)現(xiàn)有不正常聲音或溫度過高時,應立即停機檢查和排除故障,設備發(fā)生事故應保護現(xiàn)場,報告設備安全員逐級上報。
工作完畢后,除按設備保養(yǎng)內容進行認真保養(yǎng)外,還必須所有開關、手柄放至空位,關閉好電門及開關。
第3篇 注射成型機安全操作規(guī)程
(一)開機前安全要求
(1)進入工作崗位必須把工作服、工作帽、工作鞋、手套等勞動保護用品穿戴整齊、完備。
(2)檢查所用原材料、配件是否合格,加料前檢查原料中有無雜質及異物。
(3)檢查模具及其固定螺栓和各行程開關、控制桿有無松動,是否可靠,檢查所用的工具是否齊全。
(4)節(jié)假日后第一班開機時,要用試電筆檢查設備是否漏電,檢查冷卻水系統(tǒng)是否堵塞和滴漏。
(5)機筒加熱升溫時,要同時開機筒冷卻水。冬季寒冷時,車間溫度較低,應先點動開啟油泵,未發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象時再開車空轉10-15min后正常生產(chǎn)。
(6)檢查設備、模具各導軌、導栓是否清潔,并用干凈棉紗擦拭,并給各潤滑點加油。
(二)開機生產(chǎn)的安全要求
(1)機筒溫度達到工藝要求以后,要恒溫30-60min再開機。
(2)操作規(guī)程必須使用安全門,如安全門行程開關失靈時不準開機,嚴禁不使用安全門(罩)操作。
(3)非當班操作者,未經(jīng)允許任何人都不得按動各開關、按鈕。
(4)安放模具、嵌件時要穩(wěn)準可靠,合模過程中發(fā)現(xiàn)異常應立即停機排除故障。
(5)機器修理或較長時間清理模具時,必須切斷電源。清理模具中殘料或制品時要用銅質等軟金屬材料。
(6)運轉設備的電器、注入液壓及轉動部份的各種蓋板、防護罩等蓋好、安好,固定螺栓旋緊。
(7)身體進到模具開檔內,一定要停機。維修人員修機時,操作者不準脫崗。
(8)避免在模具打開時,用注射座撞擊定模,以免定模脫落。
(9)對空注射一般每次不超過5s,連續(xù)兩次注不動時,注意通知鄰近人員避開危險區(qū)。
(10)發(fā)現(xiàn)設備、模具異常,及時通知維修人員檢修。
(三)停機注意事項
(1)停機時必須將大小油泵及電機電源切斷,節(jié)假日最后一班停機時要將總電源切斷,模具型腔要涂油防銹,關閉料斗閘板。
(2)關閉機筒、模具冷卻水、防止模具生銹。
(3)停機時,將注射座與固定模板脫離,模具處于開啟位置。
(4)清理機臺、地面、工具、卡具。
(四)安裝模具應注意事項
(1)模具安裝前先檢查定位套與定位孔是否配合合適,在吊裝模具前要檢查鋼纜、吊環(huán)有無隱患,確認無誤后方可使用,做到設備周圍無障礙物。
(2)安裝模具時嚴防撞擊設備。吊裝時,操縱天車要有專人負責,相互配合確保安全。定位孔后,用點動緩慢閉模,調整其他部位直至合適為止。
(3)行程的調節(jié)要事先量好,行程尺寸要準。同時進行合模力的調整與操作。
新設備、新模具試機試模,要有專業(yè)人員負責,按設備說時書和圖紙的規(guī)定和說明并安事先擬定的方案進行。
