冶煉操作規(guī)程15篇

有哪些

冶煉操作規(guī)程

冶煉操作規(guī)程涵蓋了一系列從原料準備到成品產(chǎn)出的關(guān)鍵步驟，主要包括以下幾個方面：

1. 原料預處理：包括原料的接收、分類、破碎和磁選等，確保原料的純凈度和適宜的粒度。

2. 熔煉過程：使用電爐、高爐或轉(zhuǎn)爐等設(shè)備，將原料加熱至熔化，去除雜質(zhì)，形成金屬液。

3. 脫氣與精煉：通過真空處理或添加特定元素，降低金屬液中的氣體含量，提高純度。

4. 澆鑄成型：將金屬液倒入模具，冷卻凝固成所需的形狀。

5. 后處理：如熱處理、機械加工等，以優(yōu)化金屬的物理性能。

6. 質(zhì)量控制：通過化學分析、力學性能測試等手段，確保產(chǎn)品符合標準要求。

目的和意義

冶煉操作規(guī)程的存在，旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。其重要性體現(xiàn)在：

1. 安全保障：規(guī)范的操作流程能防止意外事故的發(fā)生，保護員工的生命安全和設(shè)備的完好。

2. 提升效率：通過標準化作業(yè)，減少無效勞動，提高生產(chǎn)效率，降低成本。

3. 保證質(zhì)量：嚴格的工藝控制，確保產(chǎn)品的化學成分和機械性能滿足客戶的需求。

4. 環(huán)境保護：遵循環(huán)保規(guī)定，減少廢棄物排放，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)。

注意事項

1. 操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓，熟悉設(shè)備操作和應急預案，確保在異常情況下能迅速作出正確反應。

2. 嚴格執(zhí)行原料檢驗制度，防止不合格原料進入生產(chǎn)線。

3. 在熔煉過程中，密切關(guān)注溫度和化學反應，防止過熱或爆炸等危險情況。

4. 保持工作區(qū)域清潔，防止粉塵積聚引發(fā)火災或爆炸。

5. 定期對設(shè)備進行維護保養(yǎng)，確保其正常運行，延長設(shè)備壽命。

6. 質(zhì)量控制環(huán)節(jié)不可忽視，任何微小的偏差都可能導致產(chǎn)品質(zhì)量下降。

7. 嚴格遵守環(huán)保法規(guī)，妥善處理廢水、廢氣和廢渣，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

8. 鼓勵員工提出改進意見，持續(xù)優(yōu)化操作規(guī)程，提升冶煉工藝水平。

冶煉操作規(guī)程的執(zhí)行，需要全員參與，共同維護生產(chǎn)秩序，確保企業(yè)的長期穩(wěn)定發(fā)展。只有在每個環(huán)節(jié)都做到精益求精，才能在競爭激烈的市場中立于不敗之地。

冶煉操作規(guī)程范文

第1篇 碳化硅電阻爐冶煉工安全操作規(guī)程

[一]裝爐

1.開車前檢查軌道有無障礙物,鋼絲繩、卷揚機、托輪、小托車必須完好,并按規(guī)定加油潤滑。

2.開車人員必須聽從裝爐操作人員指揮,密切配合。放置爐底乏料,要用鋼尺插量三點(兩端及中間),按規(guī)定尺寸檢查,爐頭四角的乏料要裝足踩實,防止流鹽燒墻。

3.爐芯位置確定要準確,反應箱必須垂直吊放,高度適中,放置端正,兩排箱體之間保持等距,定保爐芯寬度尺寸精確無誤。反應箱四角與端墻縫隙處,用紙?zhí)顚崱?/p>

4.吊反應箱時,應指揮吊車擺正位置,垂直提升。須待箱體全部撥出后,才能開動大車吊走。嚴禁爐車在運行中吊反應箱。放反應箱時,按順序擺放。裝爐工應將去掉的四鏈鉤放于箱體之內(nèi),以免起鉤時掛住外沿使箱體移動位置或箱體碰傷操作人員。

5.每放完一部爐料后,料斗閉合器要關(guān)嚴密。爐料裝完后,灑在端墻拉桿上的乏料或石墨要清理干凈,卷揚機小車停放在安全位置,壓起頂軸,用蓋蓋好,并將所裝爐號及裝爐異常情況填入工藝卡片,隨爐傳送托車組。

[二]扒爐

1.冶煉爐停爐24小時之后,方可進行扒爐操作。

2.根據(jù)當天風向,確定扒墻順序。爐墻和支柱上吊環(huán)完整好用時,操作人員不應上墻掛鉤。如果吊環(huán)斷裂脫落或無吊環(huán),上爐掛鉤人員注意力必須高度集中,采取安全措施,在爐墻上小心穩(wěn)步行走,掛好鉤后立即返回安全位置,指揮起吊。

3.大墻如無吊環(huán),應先吊爐墻,后吊支柱。一次不能同時掛兩塊爐墻,吊運的爐墻支柱應按規(guī)定地點順序擺放,摘卸人員須待爐墻,支柱放穩(wěn)后才能去靠近摘鉤。

4.切、扒乏料、黃塊時,指揮人員需站在安全位置。

[三]鏟爐

1.冶煉爐停電70小時后,應將結(jié)晶筒上的殘余黃塊,乏料全部清理干凈。用水清理爐臺乏料時,不允許沖成里高外低斜坡形或高低不平,應與小墻上端水平,不準向結(jié)晶筒上沖水。

2.在清理過程中,不準跨越或站在結(jié)晶筒上。操作時密切注意結(jié)晶筒有無倒塌跡象。在爐臺上行走時要小心謹慎,防止失足跌入水池。

3.發(fā)現(xiàn)小墻傾斜嚴重時,應予調(diào)整,不能拆除。

[四]修爐

1.清理電極保護圈四周粘附的乏料及硬塊和端墻上粘附的雜物及端墻上面的積料。

2.爐底乏料用水澆透后,拆除支柱和小墻。拆除小墻時,嚴禁一次吊卸兩塊爐墻,應從中間向兩頭依次吊卸。待爐底和爐頭電極下乏料全部清入水池后,方準吊裝支柱和爐墻。清抓爐底乏料時,防止爐底邊磚掉入水池,邊磚如有缺少,應及時補齊。

3.安裝支柱和爐墻時,必須采用閉鎖式吊鉤。并于吊裝之前在爐底鋪撒1~2厘米厚的木粉,以保護爐底和防止漏電。

4.大小爐墻上粘附的乏料清理干凈,透氣孔全部鑿通。吊裝爐墻支柱時,上下操作人員必須配合好,支柱要垂直吊放到底,如有歪斜,需經(jīng)扎入木楔校正后,方準人工摘鉤。吊裝小墻時,墊好乏料,防止向里傾倒。吊裝大小墻時,須把護鉤掛牢后方準人工摘鉤。未經(jīng)操作者的同意,吊車工嚴禁下落支柱或爐墻,以免支柱或爐墻歪斜,砸傷操作人員。

5.爐墻擺放要穩(wěn)固,兩墻之間的間隙要勻稱,如有缺磚或間隙太大時,應補磚堵塞,以防漏料。

6.清理存放支柱的基坑時,抓斗和操作人員嚴禁同時入坑,以防意外。

7.支柱上的絕緣磚脫落1/3和爐墻端頭接連脫落3塊磚時,不應繼續(xù)使用,應立即修理。

[五]傳送乏料

1.檢查乏料篩應完好,乏料倉斗、木粉倉斗的料源應備足,乏料出口閘門流量和木粉螺旋運輸機轉(zhuǎn)數(shù)應正常。

2.將各轉(zhuǎn)換開關(guān)轉(zhuǎn)到連鎖位置,先按啟動按鈕,再按順序啟動正反皮帶運輸機、東西向連接皮帶運輸機、南北向小皮帶運輸機、東西向大皮帶運輸機。待運轉(zhuǎn)正常時,啟動乏料倉斗下的皮帶運輸機和木粉倉斗下的螺旋運輸機,開始傳料。

3.傳料過程中,操作人員不斷巡回檢查皮帶運轉(zhuǎn)和倉斗貯料情況,發(fā)現(xiàn)皮帶跑偏灑料,應及時處理,不得擅離崗位。

4.乏料中如發(fā)現(xiàn)金屬物塊或倉斗出料口堵塞,應立即停車處理。

5.木粉運輸機不得隨意調(diào)整變速擋數(shù),乏料不得隨意調(diào)整出料量,應按工藝要求保持適當傳料比率。在乏料傳入料倉過程中,應防止木粉一側(cè)偏多一側(cè)偏少。

6.操作結(jié)束時,先停乏料倉斗下的皮帶和木粉倉斗下的螺旋運輸機,待料全部傳入料倉,再按開車時的反順序停車。

7.例卸木粉袋時,如發(fā)現(xiàn)大木塊、木片等雜物,應及時揀出。

8.水洗后的乏料應分批堆放,循環(huán)使用。每批乏料堆放3~5天,待自然干燥后水分含量應小于6%,食鹽含量應小于1%,方可使用。嚴禁從乏料池直接抓運過篩投爐。

——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》

第2篇 鉛銻冶煉崗位安全操作規(guī)程

1上崗前必須具備的條件

1.1 經(jīng)醫(yī)生檢查無妨礙從事冶煉崗位工作的病癥，如心臟病、高血壓、敏感體質(zhì)、肢體殘缺功能受限等，嚴禁冶煉職業(yè)禁忌者上崗作業(yè)。

1.2 必須經(jīng)過三級教育，了解必要的安全生產(chǎn)、環(huán)境保護、職業(yè)衛(wèi)生知識，掌握必要的崗位技術(shù)操作技能、安全操作技能。

1.3 熟悉并掌握事故急救方法和事故緊急處理措施。

2工作前的安全注意事項

2.1 休息好、吃飽，保持良好精神狀態(tài)，嚴禁酒后上班。

2.2 召開班前會，交代本班工作內(nèi)容，強調(diào)安全生產(chǎn)、環(huán)境保護、職業(yè)衛(wèi)生要求及注意事項。

2.3 進入工作現(xiàn)場必須穿戴好個人勞動保護用品。

2.4 檢查工作現(xiàn)場、設(shè)備設(shè)施配套的安全環(huán)保附屬設(shè)施、所使用的勞動工具，發(fā)現(xiàn)存在隱患，必須待排除隱患后才能開始作業(yè)。

3工作中的安全注意事項

3.1 嚴禁違章指揮、違章操作、違反勞動紀律。

3.2 搞好班中安全確認制度，堅持“四不傷害原則”：自己不傷害自己、自己不傷害他人、他人不傷害自己、互保他人不傷害他人。

3.3 爐前操作時，所有工具、模具應預熱、保持干燥，爐前操作人員應按規(guī)定戴好防護面具，防止熔液飛濺傷人，防止碰傷、燙傷。

3.4 不得進行與本崗位無關(guān)的其他作業(yè)。

3.5 需要與其他工種配合或進行交叉作業(yè)時，應在確保安全的前提下，正確規(guī)范地使用信號、手勢指揮作業(yè)，并有人進行監(jiān)護；如造成影響的，應根據(jù)工作的緩急程度確定作業(yè)的先后順序。

3.6 嚴禁無證使用行車、金屬焊接切割工具等特種作業(yè)設(shè)備；持有特種作業(yè)證并在有效期內(nèi)的非特種作業(yè)在崗人員在使用相應的特種設(shè)備時，必須得到本部門或公司安全環(huán)保部環(huán)保部門的授權(quán)。

3.7 電器設(shè)備、機械設(shè)備出現(xiàn)異常時，應及時切斷電源，將設(shè)備停下，并向班組長、車間管理人員匯報，由維修工處理，不得擅自維修。

3.8 所有含鉛、砷等重金屬物料、爐渣，必須存放在具有良好防雨措施的料場、渣場內(nèi)。

3.9 所有工具、物料必須按定置管理的要求擺放整齊，留出安全通道；不得將工具放在靠近電源開關(guān)處和電線附近。

3.10 作業(yè)中，特別是設(shè)備運轉(zhuǎn)時，嚴禁嘻戲打鬧、讀書閱報、下棋玩牌、閑聊睡覺。

3.11工作中如需抽煙、喝水、吃保健餐時，應將暴露在外的手部、臉部洗干凈后，再到休息室內(nèi)抽煙、喝水、就餐，嚴禁班中喝酒。

3.12 班中休息時，應到休息內(nèi)休息。

4工作后的安全注意事項

4.1 按現(xiàn)場管理考核標準的要求整理、整頓、清掃生產(chǎn)現(xiàn)場。

4.2 如實填寫交接班記錄，做好交接班工作。

4.3 召開班后會，總結(jié)本班安全生產(chǎn)、環(huán)境保護、職業(yè)衛(wèi)生情況，并應盡可能做好安全記錄。

5其他注意事項

5.1 遵守勞動紀律。

5.2 遵守各項規(guī)章制度。

5.3 工作服應勤洗勤換，不要把工作服穿回家中，以免影響自己及家人的身體健康。

5.4 下班后應盡快回家，上下班途中要注意交通安全。

備注：除遵守本《通則》外，各工序還必須認真執(zhí)行本工序的安全操作規(guī)程。

第3篇 冶煉車間操作規(guī)程

1、凡進入作業(yè)崗位的人員必須經(jīng)過四級安全教育，考試合格后方能上崗。上崗前必須穿戴好勞保防護用品。

2、禁止外單位人員進入本車間，若工作需要須經(jīng)廠部同意由專業(yè)人員帶領(lǐng)方可入內(nèi)。

3、工作前要檢查工具、機具、吊具，確保一切用具安全可靠。

4、各操作人員，對本崗設(shè)備、設(shè)施操作的按鈕確認正確后方可操作。

5、嚴格執(zhí)行“指揮天車手勢規(guī)定”，并用對講機、口哨配合指揮，注意自身保護，合理站位。

6、任何人不準在天車所吊重物下站立、通行或工作。

7、掛物必須牢固，確認超過地面障礙物或設(shè)備等且有一定安全距離之后方可指揮運行。

8、指揮天車掛鋼水包、鐵水包、廢鋼斗，必須檢查兩側(cè)耳軸，確認掛好后，方可指揮天車運行。

9、放置鐵水包要將座架卡入支架卡槽內(nèi)，確認座好后，才能指揮天車摘鉤。

10、嚴禁廢鋼斗外懸掛廢鋼等雜物。外掛物清理好后方可起吊、運行。

11、鐵水包、鋼水包中液面要低于包沿300mm。

12、高氧區(qū)不準吸煙或攜帶火種，煤氣區(qū)不準人員停留穿行，需要工作時必須有相應安全措施。氧氣、煤氣管道附近，禁放易燃、易爆物品。

13、轉(zhuǎn)爐吹煉過程中爐前、爐后、爐下不準有人工作或停留。轉(zhuǎn)爐兌鐵及加廢鋼時，爐前嚴禁通行。轉(zhuǎn)爐出鋼時，爐后嚴禁通行。

14、加壓渣劑時應從爐嘴側(cè)面加入，人員躲開，增碳劑不準提前加入鋼包底。

15、交接班時接班者未經(jīng)交班者允許，不能操作任何設(shè)備。

16、消防器材設(shè)有專人負責看管，嚴禁挪用、丟失或損壞。

第4篇 鉛銻冶煉崗位通用安全操作規(guī)程

1上崗前必須具備的條件

1.1經(jīng)醫(yī)生檢查無妨礙從事冶煉崗位工作的病癥,如心臟病、高血壓、敏感體質(zhì)、肢體殘缺功能受限等,嚴禁冶煉職業(yè)禁忌者上崗作業(yè)。

1.2 必須經(jīng)過三級教育,了解必要的安全生產(chǎn)、環(huán)境保護、職業(yè)衛(wèi)生知識,掌握必要的崗位技術(shù)操作技能、安全操作技能。

1.3熟悉并掌握事故急救方法和事故緊急處理措施。

2工作前的安全注意事項

2.1休息好、吃飽,保持良好精神狀態(tài),嚴禁酒后上班。

2.2召開班前會,交代本班工作內(nèi)容,強調(diào)安全生產(chǎn)、環(huán)境保護、職業(yè)衛(wèi)生要求及注意事項。

2.3進入工作現(xiàn)場必須穿戴好個人勞動保護用品。

2.4檢查工作現(xiàn)場、設(shè)備設(shè)施配套的安全環(huán)保附屬設(shè)施、所使用的勞動工具,發(fā)現(xiàn)存在隱患,必須待排除隱患后才能開始作業(yè)。

3工作中的安全注意事項

3.1嚴禁違章指揮、違章操作、違反勞動紀律。

3.2 搞好班中安全確認制度,堅持“四不傷害原則”:自己不傷害自己、自己不傷害他人、他人不傷害自己、互保他人不傷害他人。

3.3爐前操作時,所有工具、模具應預熱、保持干燥,爐前操作人員應按規(guī)定戴好防護面具,防止熔液飛濺傷人,防止碰傷、燙傷。

3.4不得進行與本崗位無關(guān)的其他作業(yè)。

3.5需要與其他工種配合或進行交叉作業(yè)時,應在確保安全的前提下,正確規(guī)范地使用信號、手勢指揮作業(yè),并有人進行監(jiān)護;如造成影響的,應根據(jù)工作的緩急程度確定作業(yè)的先后順序。

3.6嚴禁無證使用行車、金屬焊接切割工具等特種作業(yè)設(shè)備;持有特種作業(yè)證并在有效期內(nèi)的非特種作業(yè)在崗人員在使用相應的特種設(shè)備時,必須得到本部門或公司安全環(huán)保部環(huán)保部門的授權(quán)。

3.7電器設(shè)備、機械設(shè)備出現(xiàn)異常時,應及時切斷電源,將設(shè)備停下,并向班組長、車間管理人員匯報,由維修工處理,不得擅自維修。

3.8所有含鉛、砷等重金屬物料、爐渣,必須存放在具有良好防雨措施的料場、渣場內(nèi)。

3.9所有工具、物料必須按定置管理的要求擺放整齊,留出安全通道;不得將工具放在靠近電源開關(guān)處和電線附近。

3.10 作業(yè)中,特別是設(shè)備運轉(zhuǎn)時,嚴禁嘻戲打鬧、讀書閱報、下棋玩牌、閑聊睡覺。

3.11工作中如需抽煙、喝水、吃保健餐時,應將暴露在外的手部、臉部洗干凈后,再到休息室內(nèi)抽煙、喝水、就餐,嚴禁班中喝酒。

3.12 班中休息時,應到休息內(nèi)休息。

4工作后的安全注意事項

4.1 按現(xiàn)場管理考核標準的要求整理、整頓、清掃生產(chǎn)現(xiàn)場。

4.2 如實填寫交接班記錄,做好交接班工作。

4.3 召開班后會,總結(jié)本班安全生產(chǎn)、環(huán)境保護、職業(yè)衛(wèi)生情況,并應盡可能做好安全記錄。

5其他注意事項

5.1 遵守勞動紀律。

5.2 遵守各項規(guī)章制度。

5.3 工作服應勤洗勤換,不要把工作服穿回家中,以免影響自己及家人的身體健康。

5.4 下班后應盡快回家,上下班途中要注意交通安全。

備注:除遵守本《通則》外,各工序還必須認真執(zhí)行本工序的安全操作規(guī)程。

第5篇 冶煉爐前工崗位安全操作規(guī)程

1新的或長期停用的舊的鐵水包(渣包)、錠模,一定烘烤到120℃以上方能使用。

2吊車吊物或澆注、倒渣時,應有專人按規(guī)定信號指揮吊車,其它人員應遠離吊物。

3電爐在生產(chǎn)時,禁止在爐口下逗留或通過。如必須在該處工作時,要有專人看管爐口。

4燒爐眼時,工作鞋、手套必須干燥。使用大錘者,不準戴手套。

5用氧開爐眼時,應安放擋板,開氧氣時應由小到大緩慢開啟。爐眼燒開后,迅速成關(guān)閉氧氣,氧氣安全關(guān)閉后,方準將氧氣管拉出安全擋板外。

6使用氧氣時,應遵守下列規(guī)定:

6.1氧氣瓶必須有關(guān)防震圈、安全帽等安全附件。搬運時要輕拿輕放,嚴禁在地面滾動、碰撞和吊車吊運。

6.2氧氣瓶要在指定地點存放。不準在露天曝曬,不準接近高溫,距明火要10米以上。

6.3氧氣瓶或使用的工具嚴禁沾油。

6.4開氧氣時,站在氧氣瓶的一側(cè)。嚴禁吸煙,集中注意力。

7用卷揚拉鐵水包(渣包)時,鋼絲繩和鐵水包(渣包)兩則不準有人,拉到位置后必須脫鉤。

8不準用潮濕樣勺取鐵液樣,不準將潮濕物體或密閉容器投入鐵水包、錠模中,爐前嚴禁積水,防止發(fā)生爆炸。

9熟記吊車聯(lián)系信號,并嚴格執(zhí)行。

第6篇 冶煉廠勤雜崗位安全操作規(guī)程

1、配合吊裝鋼球前，檢查裝球斗的鋼絲繩情況，并確認卸扣牢固、完好后才能作業(yè)；鋼球不能裝得太滿，以防鋼球墜落。

2、配藥時，嚴禁吸煙，并戴好防護手套、口罩和眼罩等用品。

3、配合安裝過濾機時，必須戴好防護手套、眼罩，防止眼、手被鋼絲彈傷或壓傷。

4、使用大錘清理大塊前，要仔細檢查錘頭是否松動、手柄是否完好；打大錘者禁止戴手套，不能與扶釬者站在同一側(cè)；其他人員要遠離避開。

5、在受料斗清礦時，必須2人以上作業(yè)。

6、配合加注潤滑油時，不得將手伸入三角皮帶及轉(zhuǎn)動軸等部位。

7、嚴禁擅自操作設(shè)備的開、停車按扭。

第7篇 冶煉配電崗位工安全操作規(guī)程

1、供配電按電業(yè)系統(tǒng)有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

2、在正常供電或停、送電、下放電極等過程中，要與冶煉工密切配合，聽從冶煉班長指揮。

3、拉、合閘，撳按鈕要一看、二確認、三操作。

4、操作高壓部分，要一人操作，一人監(jiān)護。

5、高壓合閘操作，先合隔離開關(guān)，后合油開關(guān)，分閘時，先分油開關(guān)，后分隔離開關(guān)。

6、非工作人員，一律不得進入配電室和變壓器房。

7、進入液壓房、變壓器房，嚴禁吸煙。

第8篇 高爐冶煉技術(shù)操作規(guī)程

2.1? 原燃料管理

精料是高爐生產(chǎn)的物質(zhì)基礎(chǔ)，高爐所用的原燃料必須經(jīng)過嚴格驗收，有良好的理化性能，足夠的數(shù)量，才能實現(xiàn)低耗高產(chǎn)的目的。

2.1.1 原燃料質(zhì)量要求

2.1.1.1 高爐所用原燃料必須符合公司或廠部的技術(shù)標準，否則應拒絕收卸并報告調(diào)度主任。

2.1.1.2 原燃料理化性能要求及波動范圍。

2.1.1.2.1燒結(jié)礦（表2-1）

2.1.1.2.2球團礦（表2-2）

2.1.1.2.3螢石（表2-3）

2.1.1.2.4焦炭（表2-4）

2.1.1.2.5煤（表2-5）

2.1.2? 原燃料料倉管理

2.1.2.1 高爐用各種原燃料必須按品種卸入規(guī)定的料倉，嚴禁混料，料倉的配用計劃由高爐車間提出經(jīng)生產(chǎn)調(diào)度室同意后執(zhí)行。

2.1.2.2 同一種原料應均衡地卸入所占料倉，上料時必須循環(huán)取料，避免局部燒結(jié)倉存時間過長，存放時間過長粉末增多的燒結(jié)礦應按比例搭配間斷入爐。

2.1.2.3 成分無大變化可以清倉，取樣時間、卸料時間、數(shù)量、倉號，必須通知高爐工長。若成分有較大波動，必須清倉后才能進料，并將卸料時間、數(shù)量、倉號通知值班工長。

2.1.2.4 為防止大變料，保證高爐配料穩(wěn)定，各原料存?zhèn)}量不應少于該料種一個班的用量。礦倉內(nèi)儲量不能少于1/3，焦倉內(nèi)儲量不能少于1/2，低于上述值必須放料。

2.1.2.5 定期對原燃料進行粒度分析，篩分結(jié)果通知值班工長和生產(chǎn)科。

2.1.2.6 值班工長每班最少檢查一次原燃料的料倉存料情況，槽下和爐頂?shù)淖詣由狭锨闆r，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報處理。

2.1.2.7 輔助料的使用由車間主任提出，生產(chǎn)科調(diào)度室組織備料。

2.1.2.8 原燃料檢查分析制度

燒結(jié)：tfe? sio2? feo? cao? mgo? s篩分8小時一次

球團：tfe? sio2? feo? cao? mgo? s? al2o3篩分卸車時取樣分析一次/班

焦碳：水份 灰份? 揮發(fā)份? 固定碳? 篩分數(shù)s? m40、m10、灰分全分析每周一次。

輔助料：tfe? sio2? feo? cao? mgo? s? al2o3? p? caf2? mno均在卸車時取樣分析

2.2配料

2.2.1 爐料配比

2.2.1.1 變鐵種配料由高爐車間主任制定方案，技術(shù)廠長審定后執(zhí)行。高爐工長臨時調(diào)渣堿度配比變料后匯報調(diào)度室。鑄造鐵變煉鋼鐵，降爐溫至l10后應減小降低幅度，同時適當提高爐渣堿度。煉鋼鐵變鑄造鐵，提爐溫幅度可適當快些，提前降低爐渣堿度。

2.2.1.2 休復風料由高爐車間主任決定，書面報技術(shù)廠長審定后執(zhí)行。

2.2.1.3 洗爐料由高爐車間主任制定，技術(shù)廠長審定后執(zhí)行。

2.2.1.4 高爐開、停爐配料由技術(shù)科制定。經(jīng)高爐車間主任、值班工長討論，由生產(chǎn)副廠長、技術(shù)副廠長審定后執(zhí)行。

2.2.2 爐料校正

2.2.2.1 原燃料理化性能有較大波動，估計影響超過4小時，應及時調(diào)整配料，并報告值班主任。

2.2.2.2 設(shè)備故障被迫長時間低風溫或慢風操作時，根據(jù)爐況需要調(diào)整焦炭負荷。

2.2.2.3 變料時值班工長填寫變料單交主控室操作工，并檢查變料后實際裝入情況。

2.3 裝料管理制度

2.3.1 高爐基本裝料制度由生產(chǎn)廠長制定，不得輕易變動；如需臨時調(diào)整，超過4小時由車間主任制定。

2.3.2 值班工長每班檢查電子秤稱量狀況一次，槽下工每班檢查電子秤零位兩次，及時校正誤差，電子秤稱量誤差在下次稱量時，進行補償。

2.3.3 高爐輪流從各料倉取料，篩篦子要定期更換，篩下物要及時帶走，稱量斗積灰要及時清除。

2.3.4 高爐使用礦石批重應保持相對穩(wěn)定，爐況需要改變礦批時要分次進行。

2.3.5 爐況正常時兩探尺偏差要求小于200mm，單料尺作業(yè)應適當降低料線300-500mm操作，工作時間不宜超過12小時，經(jīng)常觀察探尺情況，專業(yè)人員每天檢查一次并記錄，休風檢修后必須校正料線零位。

2.3.6 高爐計劃檢修時，通知電儀校槽下電子秤，如實記錄，一般每周一次，槽下所有磅秤定期用砝碼校正，并記錄備查。稱量誤差：礦石±50kg/車，焦炭±20kg/車。

2.3.7 供料系統(tǒng)所有篩子篩孔尺寸由生產(chǎn)副廠長決定。

2.4 正常爐況標志

正常爐況的主要特征是：爐缸工作均勻活躍，氣流分布合理，渣鐵熱量充沛，爐溫穩(wěn)定，下料均勻，順暢，它主要表現(xiàn)在

2.4.1 探尺曲線：下降均勻，沒有停滯陷落、時快時慢現(xiàn)象，兩探尺下降深度差別不大于0.5m，每次加料后，料面深度基本一致。

2.4.2 風口工作：風口工作均勻，焦炭活躍明亮，但不耀眼，無大塊生降。

2.4.3 出鐵現(xiàn)象：物理熱充沛，鐵水溫度大于1450℃，同時鐵前后鐵溫均勻，相鄰兩次鐵[si]波動不大于0.15%，出鐵時有較多石墨炭飛揚，鐵樣斷口為灰口。

2.4.4 煤氣流分布穩(wěn)定的表現(xiàn)：co2曲線是一條穩(wěn)定趨向于平坦的雙峰式曲線，中心比邊緣略低，爐頂綜合煤氣中co2含量穩(wěn)定。

2.4.5 爐喉溫度，各點穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)波動不大。

2.4.6 爐頂溫度，曲線帶較穩(wěn)定，帶寬在30-60℃之間，隨下料前后波動在一定范圍。

2.4.7 下料時，爐頂煤氣壓力沒有猛然上升的尖鋒、而是壓力降隨即回升到正常位置。

2.4.8 熱風壓力及冷風流量正常而穩(wěn)定，波動較小，風壓波動一般在±5kpa范圍內(nèi)，風量波動在±50m3/min。

2.4.9 爐腰、爐腹、爐身各部冷卻水溫差穩(wěn)定在合理范圍內(nèi)。

2.4.10 爐墻各層溫度均勻穩(wěn)定，且在合理范圍內(nèi)。

2.5 高爐日常操作

高爐日常操作的任務就是根據(jù)原燃料條件、冶煉鐵種要求、設(shè)備狀況、爐型及爐況順行程度、生產(chǎn)任務及強化方向來選擇合理的操作制度，及時糾正爐況波動避免失常。

2.5.1 裝料制度

2.5.1.1 在下開爐料時，要認真觀察旋轉(zhuǎn)溜槽的布料情況，并做好記錄，作為將來調(diào)整爐況的原始資料。

2.5.1.2 一般采用分裝法，靠調(diào)整溜槽角度和布料圈數(shù)來控制煤氣分布，保持合理煤氣分布。

2.5.1.3 料尺零點規(guī)定在爐喉鋼磚上沿。

2.5.1.4 料尺要兩個同時使用，二探尺偏差在300mm以上時，應按指示小的料尺下料，查明原因，若偏料應采取糾正偏料的措施。

2.5.1.5 禁止低料作業(yè)，出現(xiàn)低料線，必須先控制風量，要根據(jù)料線的深淺程度和趕料程度，適當加補凈焦，調(diào)整料批、溜槽傾角，同時減輕焦炭負荷。

2.5.1.6 日常料線規(guī)定為1000-1400mm之間，降低料線加重邊緣，提高料線加重中心。

2.5.1.7 料批：縮小料批加重邊緣，反之加重中心，批重大小由車間根據(jù)爐況確定。

2.5.1.8 料流閥開度、溜槽傾角調(diào)整、流槽轉(zhuǎn)速調(diào)整由車間根據(jù)爐況確定。

2.5.1.8.1 β角應保持正常運轉(zhuǎn)，如不轉(zhuǎn)，為控制頂溫允許加一批料并立即組織處理。

2.5.1.8.2 γ角的選擇應保持每批料的布料圈數(shù)達到8-12圈，爐料粒度差別大時，可分別選用不同的γ角。

2.5.1.8.3提高轉(zhuǎn)速，布料圈數(shù)增加，但徑向偏析增大。

2.5.1.9 為調(diào)整爐渣堿度，可由值班工長決定暫時改變配比，但如長期改變配比，須由高爐車間主任決定，并上報廠部領(lǐng)導。

2.5.1.10 每次變料要由值班工長填寫變料通知單，值班工長簽字，主控室操作工變料簽字，然后值班工長確認。

2.5.2 送風制度

合理的送風制度，是爐缸正常工作的基礎(chǔ)，是高爐順行和爐況穩(wěn)定的必要條件，作為高爐操作制度的核心，它決定著煤氣流的初始分布和爐缸工作狀態(tài)是否正常。

2.5.2.1 在爐況順行、焦比適中及焦炭質(zhì)量穩(wěn)定的前提下，應保持合適而穩(wěn)定的冶煉強度。

2.5.2.2 保持全風量作業(yè)，避免長期慢風作業(yè)（風量低于全風的80%為慢風作業(yè)），有計劃慢風作業(yè)，應改用小風口；爐缸堆積適當改變風口進風面積，改善爐缸工作狀態(tài)。

2.5.2.3 一般情況下，風口應力求等徑、等長，均勻一致，全開使用。如長時間（超過一天）堵風口操作由廠部領(lǐng)導決定。

2.5.2.4 高爐休風在6小時以上及坐料后的慢風，應臨時堵3-5個風口由車間主任決定；開風口條件是：恢復正常風量的80%，正常料線4小時以后捅第一個風口，正常料間隔一個冶煉周期，恢復正常風量的95%，捅第二個風口，間隔12小時后全風捅第三個風口，最后一個視爐況而定。

2.5.2.5 日常操作中，減風時應一次到位，而加風時應視爐況進程風壓情況逐步進行，每次加風5~10 kpa，兩次加風的時間間隔不小于20min，非冶煉因素造成的短期休慢風可以快速恢復。

2.5.2.6 風壓穩(wěn)定、下料順暢、爐缸均勻活躍、渣鐵熱量充足、設(shè)備及生產(chǎn)秩序正常時方可加風。以下情況必須減風：原燃料惡化、冶煉進程需要、水壓低、設(shè)備故障短時間無法恢復、爐缸內(nèi)渣鐵量接近上限，發(fā)生直接影響高爐正常操作的事故或需要坐料糾正煤氣流分布可允許放風。

2.5.2.7 停風時間在一小時以內(nèi)，復風壓力為120-140kpa。4小時以上，復風壓力為80-100kpa。

2.5.2.8 力求用高風溫作業(yè)，使用風溫杜絕大拉大拽；調(diào)節(jié)風溫時每次提風溫最高不超50℃，兩次提風溫間隔時間不小于20min，降風溫可一次到位。

2.5.2.9以下爐況進程需要減風：

1料速過快，可能導致生鐵出格或爐涼時；

2懸料、崩料、管道行程，必須減風；

3頂溫超過規(guī)定范圍而采用其他措施無效時，及時減風；

4料尺低于料線3米或估計一小時趕不上料線時必須減風；

5難行或低料線，爐料下達有難行征兆時，必須減風。

2.5.2.10下列情況可適當加風溫：

1風壓（或壓差）降低，風量增大，爐溫有下行征兆時；

2料速快且順行尚好時；

3重負荷料將下達，預計爐溫低于規(guī)定時；

4需要提高[si]且幅度不大時。

2.5.2.11下列情況可考慮臨時減風溫：

1爐溫偏高，重負荷料尚未下達前；

2遇見爐溫向熱，有可能引起難行和下料變慢時；

3大幅度減風后

4有塌料、管道、冶煉進程不穩(wěn)，風壓波動需要減風量時。

2.5.3 熱制度

熱制度是指爐缸應具備的溫度水平，它直接反映了爐缸的工作狀態(tài)，穩(wěn)定均勻而充沛的熱量是高爐順行的基礎(chǔ)，用渣溫代表爐溫的稱為“物理熱”，用生鐵含硅量代表爐溫的稱為“化學熱”。

2.5.3.1 應保持穩(wěn)定、均勻而充沛的爐缸溫度

物理熱判斷：爐溫充足時，渣溫充足，光亮奪目。流動性好，不宜粘溝，沖水渣時水渣呈灰白色，棍樣無光澤，表面有氣孔。爐涼時，渣溫逐漸下降，渣的顏色變?yōu)榘导t，流動性差，易粘溝，沖水渣時，沖不開，水渣呈黑色，大量黑色硬塊沉于池底，棍樣表面光滑。

化學熱判斷：生鐵合格，含硅量高爐溫高，含硫量波動大，反之則低。

2.5.3.2 控制生鐵[si]波動0.30%-0.5%之間，規(guī)定生鐵[si]下限為0.30%，低于下限，必須采取提爐溫措施。

2.5.3.3 相鄰兩爐鐵[si]波動小于0.10%，大于0.10%時，必須查明原因，采取有效措施。

2.5.3.4 影響爐溫爐況的因素長時間存在時要調(diào)整焦炭負荷，調(diào)整幅度大于0.03時要向車間工藝主任請示。

2.5.3.5 以下情況必須加凈焦：爐涼、長時間空料線、長期休風前后、連續(xù)崩料及懸坐料、臨時停止噴吹，但超過三批要請示。

2.5.4 造渣制度

造渣制度是否合理，直接影響下部壓差，煤氣流分布及高爐順行，同時也直接影響生鐵質(zhì)量，因此適宜的造渣制度必須是有利于爐溫充沛而穩(wěn)定，爐渣流動性好，有足夠的脫硫能力。

2.5.4.1 一般情況下，控制爐渣二元堿度范圍在r2=1.15±0.03。

2.5.4.2 控制爐渣中mgo含量為8-12%，若渣中mgo含量不足8%時，可考慮加白云石，但同時要考慮爐渣二元堿度的變化。

2.5.4.3 使用螢石調(diào)整爐渣流動性，由車間確定。

2.5.4.4調(diào)劑爐渣堿度原則：（r2）高于1.18時，必須調(diào)整配料入爐。（r2）低于1.1時，必須采取提渣堿措施。

2.5.4.5第一次調(diào)劑未下達前一般不作第二次調(diào)劑。

2.5.5 噴煤粉調(diào)劑

2.5.5.1 隨噴吹量的增加，促使煤氣中心發(fā)展，改變了爐缸工作狀態(tài)，上下部調(diào)劑要相匹配。

2.5.5.2 噴吹燃料存在熱滯后性，要掌握熱滯后時間及早調(diào)節(jié)，調(diào)整噴吹煤量一般在冶煉周期的1/3-1/2時產(chǎn)生效果。

2.5.5.3 噴煤要做到“廣噴”、“勻噴”，要求所有風口都噴吹。

2.5.5.4 風量不變，壓差隨噴吹量增大而升高，如不破壞順行允許壓差在規(guī)定范圍內(nèi)升高，否則，應減噴吹量。

2.5.5.5 當噴吹量過大而引起渣鐵物理熱不足時，應酌情減少噴吹量，相應降低焦炭負荷。

2.5.5.6 爐況嚴重失常，應減輕焦炭負荷，減少噴吹量直至停煤。

2.5.5.7 有計劃的長期休風，為保證高爐送風順利，熱量充足，休風前應處于全焦冶煉狀態(tài)，當發(fā)生長期無計劃休風時，在順行的基礎(chǔ)上，盡快的進行噴吹，以防爐涼。

2.5.5.8 在噴吹條件下，一般調(diào)節(jié)順序規(guī)定為：煤量—風溫—氧氣—風量—裝料制度—負荷—凈焦，正常時應堅持小幅度調(diào)劑。

2.5.5.9 經(jīng)常檢查煤股有無沖刷小套或風口跑煤等不正常情況，如有異常及時處理。

2.5.5.10一般噴煤風溫不允許小于900℃，爐溫上行時，應先減煤再減風溫；爐溫下行時，應先加風溫后加煤，正常情況下，入爐風溫每提高100℃，t理約提高80℃，富氧提高1%，t理提高35-40℃，可加煤比12-14kg/t。

2.5.6 高壓和常壓的轉(zhuǎn)換操作

2.5.6.1 常壓轉(zhuǎn)高壓操作

2.5.6.1.1 通知風機房，布袋除塵，征得同意后，調(diào)節(jié)高壓閥組。

2.5.6.1.2 緩慢手動，根據(jù)風壓，保持正常壓差范圍，先關(guān)閉φ300加壓閥，再逐步關(guān)閉其中一個φ600加壓閥；若關(guān)閉第一個φ600加壓閥，頂壓達不到要求，再逐步關(guān)閉第二個調(diào)節(jié)閥，調(diào)整到爐頂壓力值達到規(guī)定的壓力值，如此時爐頂壓力超過規(guī)定值，可緩慢開啟手動加壓閥。

2.5.6.1.3 根據(jù)全壓差及爐況逐步增加風量。

2.5.6.2 高壓轉(zhuǎn)常壓操作

2.5.6.2.1 通知風機房，布袋除塵。

2.5.6.2.2 根據(jù)爐況先減風至100-140kpa。

2.5.6.2.3 逐步將兩個φ600和一個φ300調(diào)壓閥打開。

2.5.6.3 高壓操作注意事項

2.5.6.3.1 必須在爐況順行，風量達正常的70%以上，出鐵正常，爐頂設(shè)備完好，儀表正常運轉(zhuǎn)，均壓閥和加壓閥可靠，才能轉(zhuǎn)入高壓操作。

2.5.6.3.2 高壓操作轉(zhuǎn)常壓的同時，必須相應調(diào)整風量，原則上維持原來壓差水平。

2.5.6.3.3 嚴禁常壓與高壓頻繁轉(zhuǎn)換，以穩(wěn)定煤氣分布。

2.5.6.3.4 由于高壓操作降低了鼓風動能和煤氣流速，引起風口回旋區(qū)和煤氣流等發(fā)生變化，必須選擇與高壓相適應的操作制度。

2.5.6.3.5 當高爐懸料、崩料嚴重，長期虧料或發(fā)生其它事故時，應首先轉(zhuǎn)入常壓操作，然后再對事故進行處理，嚴禁在高壓操作時坐料，大量減風、排風或放散煤氣。

2.5.6.3.6 在高壓操作時，如發(fā)現(xiàn)均壓信號失靈，應首先檢查上下均壓閥是否開關(guān)正常，儀表是否正常工作，嚴禁盲目取消連鎖，短接強制下料。

2.5.6.3.7 高壓操作時，如均壓閥開關(guān)不到位，應轉(zhuǎn)常壓操作。

2.5.6.3.8 高壓操作時，如調(diào)節(jié)加壓閥失靈，爐頂壓力波動劇烈，應降低頂壓操作或轉(zhuǎn)為常壓操作。

2.5.6.3.9 高壓操作時，應適量縮小鐵口直徑，并適當增加打泥量。

2.5.6.3.10 定期用煤氣吹掃均壓管道以防堵塞。

2.5.7 富氧操作規(guī)程

2.5.7.1高爐富氧主管道（φ159mm）由制氧廠接出，中間經(jīng)煉鋼廠進入我廠減壓室內(nèi)經(jīng)總截止閥過濾網(wǎng)總薄膜調(diào)節(jié)，然后進入各高爐管道的截止閥1#，支管薄膜調(diào)節(jié)2#、快速切斷閥室內(nèi)1#，室外2#截止閥，通過圍管進入冷風管邊，為保證安全，進氧圍管設(shè)置在放風閥前。

2.5.7.2 高爐富氧應具備的條件

2.5.7.2.1 氧氣壓力穩(wěn)定，使用壓力應在1mpa以上。

2.5.7.2.2 各截止閥及薄膜調(diào)節(jié)閥，快速切斷閥開關(guān)應靈活。

2.5.7.2.3薄膜調(diào)節(jié)閥及快速切斷閥使用氮氣壓力應在0.5mpa以上。

2.5.7.2.4 各種儀表應使用良好。

2.5.7.2.5檢查各爐氣動閥門使用氮氣管道排污閥應在關(guān)閉狀態(tài)。

2.5.7.3 富氧操作：

2.5.7.3.1 接到領(lǐng)導通知富氧時，值班工長方可進行操作。

2.5.7.3.2 先開各爐冷風管道上2#截止閥。

2.5.7.3.3 打開減壓閥內(nèi)截止閥及各爐1#截止閥。

2.5.7.3.4 再打開減壓室內(nèi)各爐1#快速切斷閥。

2.5.7.3.5打開各爐室外2#快速切斷閥后，緩慢開啟總薄膜調(diào)節(jié)1#，將氧氣壓力控制在0.35-0.8mpa時，開支管2#薄膜調(diào)節(jié)閥后開始富氧。

2.5.7.3.6 在調(diào)節(jié)氧氣壓力及調(diào)節(jié)流量時不得上下波動過大，要保持平衡。

2.5.7.4 停氧操作：

2.5.7.4.1接到領(lǐng)導停氧通知后應立即執(zhí)行。

2.5.7.4.2關(guān)閉各爐2#快速切斷閥和各爐支管2#薄膜調(diào)節(jié)閥。

2.5.7.4.3關(guān)閉減壓室內(nèi)各爐1#快速切斷閥和1#總薄膜調(diào)節(jié)閥。

2.5.7.4.4如長期停止氧或檢修需要時，可關(guān)閉各爐1#、2#截止閥及總截止閥。

2.5.7.5事故處理

2.5.7.5.1緊急事故

2.5.7.5.1.1氧氣管道及閥門突然爆炸著火時。

2.5.7.5.1.2氧氣管道發(fā)生破裂嚴重漏氧時。

2.5.7.5.1.3發(fā)生以上情況值班工長應立即關(guān)閉各氣動閥門停止富氧。

2.5.7.5.2一般事故

突然發(fā)生停電及停氮時，所有氣動閥門都會自動關(guān)閉。值班工長要及時將氣動閥門開關(guān)關(guān)閉到零位，以防止二次突然送氧，查明原因處理。

2.5.8下列情況應酌情進行爐料校正

2.5.8.1鐵礦石sio2波動>;1%，燒結(jié)礦堿度>;0.2，焦炭灰分波動>;1%，焦炭含硫波動>;0.1%；

2.5.8.2焦炭轉(zhuǎn)鼓有較大變化；

2.5.8.3噴煤量有較大變化；

2.5.8.4槽下加廢鐵品種數(shù)量發(fā)生變化；

2.5.8.5改變鐵種；

2.5.8.6爐料理化性能發(fā)生較大變化；

2.5.8.7不能正常下料>;2小時，或上料系統(tǒng)故障引起虧尺作業(yè)>;1小時；

2.5.8.8冷卻系統(tǒng)漏水且導致爐溫變化時；

2.5.8.9慢風超過3小時

2.5.8.10熱風爐故障，引起風溫較原來低50℃以上時；

2.5.8.11長時間高、常壓轉(zhuǎn)換；

2.5.8.12煤氣中co2值變化大時。

校正參數(shù)見附表（表2-6）

2.6休風與復風操作

2.6.1短期休風與復風

2.6.1.1休風操作

2.6.1.1.1值班工長與調(diào)度聯(lián)系休風

2.6.1.1.2提前20分鐘通知噴煤工段停止噴煤。

2.6.1.1.3將高壓操作改為常壓操作。

2.6.1.1.4 出鐵大噴吹后，通知風機房，先減風40kpa，5分鐘后，再減風40kpa，停止上料。

2.6.1.1.5通知布袋除塵，切斷煤氣，放散箱體，關(guān)閉混風大閘。

2.6.1.1.6通知熱風爐開爐頂放散閥，并準備休風。

2.6.1.1.7確認風口無灌渣危險，打開排風閥，放風期間全面觀察風口，通知風機房休風，并且發(fā)出休風信號。

2.6.1.1.8如需倒流，均勻間隔打開1/2以上風口小蓋，通知熱風爐打開倒流休風閥。

2.6.1.1.9通知調(diào)度高爐已休風。

2.6.1.1.10休風后，檢查風口是否有漏水。如有漏水，查明原因，及時處理。

2.6.1.2復風操作

2.6.1.2.1配合看水工檢查各層冷板、風渣口供水、出水及有無漏水情況，送風裝置是否嚴密并確認。

2.6.1.2.2通知熱風爐停止倒流。

2.6.1.2.3與調(diào)度、風機房、布袋除塵、加料、熱風爐聯(lián)系，征得同意。

2.6.1.2.4通知風機房送風，發(fā)出送風信號，通知熱風爐送風，確認熱風爐處于送風狀態(tài)時，逐步關(guān)放風閥，開始送風。

2.6.1.2.5根據(jù)爐況通知熱風爐、布袋除塵引煤氣。

2.6.1.3短期休風注意事項

2.6.1.3.1放風灌渣時要立即回風吹回，再緩慢放風；仍有個別風口灌渣時應在休風后打開灌渣風口大蓋，并清理風口、風管及彎頭殘渣。

2.6.1.3.2無特殊情況用倒流休風閥倒流，必須用熱風爐倒流的，倒流爐頂溫度不得低于1000℃，超過30分鐘須停止該爐倒爐。

2.6.1.3.3放風過程中壞水箱可減水，休下風來關(guān)水，若不能休風，要適當恢復水量，防止燒穿。

2.6.1.3.4倒流休風后若風口向外大量噴火，應檢查

1爐頂放散閥是否開到位。

2倒流休風閥是否到位。

3是否有漏水現(xiàn)象。

2.6.1.3.5休風需在出鐵后進行；休風前懸料，應坐料后再進行休風。

2.6.1.3.6休復風程序必須循序進行，嚴禁送風前開混風大閘及其調(diào)節(jié)閥。

2.6.2長期休風與復風操作

2.6.2.1休風程序

2.6.2.1.1休風前4-5小時下休風料。

2.6.2.1.2休風前全面檢查冷卻設(shè)備是否漏水。

2.6.2.1.3執(zhí)行休風程序，步驟與短期休風1-7相同。

2.6.2.1.4通知熱風爐按長期休風操作。

2.6.2.1.5休風后通知爐前用泥堵死風口，根據(jù)需要卸吹管。

2.6.2.1.6通知看水工壓總水門，將水壓減至120-160kpa；四小時后控制分水門保持水量1/2-1/3。

2.6.2.2復風程序

2.6.2.2.1送風前1小時起動風機，關(guān)蒸汽解除水封。

2.6.2.2.2捅開送風風口，重新堵3個以上風口，恢復冷卻水量。

2.6.2.2.3聯(lián)系熱風爐、加料、布袋除塵、風機房、噴煤、水泵房、調(diào)度等。

2.6.2.2.4以下復風程序與短期休風時復風程序相同，復風后負荷調(diào)劑具體情況而定。

2.6.2.2.5捅風口程序按照送風制度第4條執(zhí)行。

2.6.2.3長期休風注意事項

2.6.2.3.1爐頂點火前，無關(guān)人員禁止上爐頂，點火過程中禁止倒流。

2.6.2.3.2專人看火，保證爐頂火不熄。

2.6.2.3.3無須爐頂點火的休風必須在休風以后進行驅(qū)煤氣操作。

2.6.3緊急休風操作

發(fā)生停電、斷水、爐缸燒穿或其它緊急事故時，立即采取緊急休風操作。

2.6.3.1首先打開爐頂放散閥，關(guān)閉混風大閘，然后打開放風閥，發(fā)出休風信號。

2.6.3.2休風后，立即打開風口大蓋，以防灌渣。

2.6.3.3如果斷水，將過濾器關(guān)閉，有蒸汽的情況下，將冷卻器接通蒸汽。

2.6.3.4如出鐵前發(fā)出緊急休風，休風后應立即組織出鐵。

2.6.3.5斷水后來水，必須緩慢開啟過濾器閥門，首先汽化冷卻，當蒸汽量減少，逐步開水，待蒸汽完全消失后方可開全冷卻水。

2.6.3.6檢查冷卻器有無漏水，如有漏水必須及時更換或處理后，方可開風。

2.6.3.7其它程序與一般休風程序相同。

2.7爐況判斷與調(diào)劑

2.7.1一般異常爐況的操作

2.7.1.1爐熱

2.7.1.1.1爐溫熱行的象征：

1風口明亮、耀眼。

2爐渣熱量充足，光亮奪目，流動性良好，斷口呈褐玻璃式蘭白石頭狀。

3鐵水火花稀少，鐵樣斷口黑灰色，有時流動性較差，有掛溝現(xiàn)象。生鐵含硅升高。

4熱風壓力逐漸上升，對應風量和透氣性指數(shù)逐漸下降。

5料速緩慢，嚴重時料線出現(xiàn)停滯或塌料。

6爐頂煤氣壓力下降，并有時出現(xiàn)高壓尖峰。

7爐頂溫度升高。

2.7.1.1.2爐料的處理：

1若爐子向熱，可適當減少噴煤量。

2風量不全時，減煤量與加風一并進行。

3長期爐熱應增加負荷，但要防止爐溫大幅度下降。

4爐熱難行時，可適當減風溫、減風、減煤。

2.7.1.2爐涼

2.7.1.2.1爐溫涼行的象征：

風口暗淡，時有生降，失常末期有熔結(jié)大塊，甚至風口前掛渣。

1渣溫低，流動性不好。

2鐵水暗紅，火花密簇，鐵水表面有油皮，鐵樣質(zhì)脆，斷口呈白色針狀結(jié)晶。生鐵含硅下降，含硫升高。

3熱風壓力初期漸低且穩(wěn)，下料速度超過正常。后期風壓升高不穩(wěn)，下料不順，有塌料現(xiàn)象。

4爐喉、爐頂溫度降低。

2.7.1.2.2爐涼的處理

1在向涼初期，及時增加噴煤量，風溫有余時，應首先提風溫，必要時減少風量，控制下料速度。

2估計爐溫非短期加煤能解除時，應減輕焦炭負荷或加凈焦。

3爐涼嚴重時，應果斷停止噴煤，加足夠數(shù)量的凈焦，并飛快查時原因，斷絕涼源。

4為防止懸料，可采用發(fā)展邊緣的措施，但必須減負荷至足夠水平。

5在有懸料危險時，及時減風至需要水平。

6嚴重時，按爐子大涼辦法處理。

注：應將短期爐溫波動與爐涼區(qū)別開來，，并采取措施，要防止劇涼，防止出廢品、大灌渣、懸料、爐缸凍結(jié)等惡性事故。

2.7.1.2.3下列情況發(fā)生可能引起爐涼：

1冷卻設(shè)備大量漏水，未及時發(fā)現(xiàn)和處理；爐頂噴水過大，時間過長。

2無計劃休風時間較長。

3裝料錯誤，使實際負荷或綜合負荷過重，且未及時糾正。

4塌料（特別是下部塌料），或是嚴重的管道行程未能及時有效處理。

5長期低料線作業(yè)且處理不當。

6邊緣氣流過分發(fā)展，爐瘤渣皮脫落及人為操作失誤。

7原燃物料質(zhì)量變差。

8溜槽出現(xiàn)故障

2.7.1.3低料線

料尺較規(guī)定料線低0.5米以上的稱為低料線，低料線打亂了爐料、煤氣的正常分布，惡化了礦石的預熱、還原和煤氣能的利用，它是造成爐涼和爐況失常甚至結(jié)瘤的重要原因，也是爐喉鋼磚破損、爐身上部磚襯脫落，爐頂設(shè)備變形破損的重要原因。低料線越深，時間越長，危害就越大，因此必須充分重視及時處理。

1當?shù)V石系統(tǒng)或焦炭發(fā)生故障，不能正常上料，應立即減風，允許短時間的以焦代礦或以礦代焦入爐，隨后以稍輕于正常負荷追加之，但不能超過三批料，若時間過長，組織出鐵休風。

2若因設(shè)備故障空料線，大幅度減風控制。

3料線不明，估計虧料線在1小時以上，補加凈焦或退負荷，趕料線過程中加疏松邊沿料，只有在料線趕上時，才可以逐步恢復風量。

4密切注意低料線料下達爐身下部時應控制壓差，盡量避免加風、加風溫、加噴吹等措施，防止進一步出現(xiàn)失常爐況。

5低料線易造成爐頂溫度偏高，爐頂應采取打水降溫方式；頂溫>;500℃不得超過30分鐘。

2.7.1.4連續(xù)塌料

高爐塌料影響礦石的預熱和還原，打亂了煤氣流的正常分布。特別是高爐下部的連續(xù)塌料，會促使爐缸急劇向涼、鐵中硫升高，甚至造成風口灌渣，爐缸凍結(jié)等事故，必須及時果斷處理。

2.7.1.4.1高爐連續(xù)塌料的特征：

1料速不勻，料尺不斷有停滯，塌料和滑陷。

2風壓、風量曲線呈鋸齒狀，發(fā)展嚴重時，曲線變粗瞬時波動很大。高爐接受風量能力逐漸變差。

3風口工作極不均勻，部分風口有生降、掛渣現(xiàn)象，嚴重時風口自動灌渣。

4爐頂溫度波動范圍變大，大型管道引起的塌料，爐頂溫度急劇升高。

5爐頂壓力急劇波動，出現(xiàn)尖峰。

6爐溫急劇下降，生鐵低[si]高[s]。

2.7.1.4.2高爐連續(xù)塌料的處理

1出現(xiàn)連續(xù)崩料，應視實情大幅度減風，將風減至能制止塌料和使風壓達到平穩(wěn)的水平，減風時，盡量準確判斷，做到一步到位。

2爐熱引起的崩料，同時可減風溫，上部采取發(fā)展邊緣煤氣流疏松料柱。

3爐涼引起的崩料，應保持風溫，上部加空焦，同時疏松料柱。

4渣堿度高引起的崩料，應立即調(diào)整爐料配比，或集中加酸料1-2批稀釋，同時適當保持高爐溫。

5當爐況進一步惡化，風口有灌渣危險時，要停止噴吹煤粉，可緊急加焦若干批，以疏松料柱，提高爐溫。

6指定專人看守風口，監(jiān)視風口燒壞現(xiàn)象的發(fā)生；

7由于塌料形成的管道，在不致引起風口灌渣的情況下，出鐵后應放風坐料，復風時要低于放風前壓力。

8只有在爐況轉(zhuǎn)順，崩料完全消除時，才能逐步恢復風量和風溫。

2.7.1.5管道行程

形成主要原因是：原燃料質(zhì)量差粉末多、布料失常、風口進風量嚴重不均勻或壓差、熱制度波動大、虧料線作業(yè)時間過長等所致。

2.7.1.5.1管道行程的特征：

1風口工作不均勻，管道方位風口變化較大。

2風壓曲線平穩(wěn)下降，風量曲線緩慢上升。塌料后，風壓突升，風量劇減,曲線呈鋸齒狀,塌料時,風壓低,頂壓高,風量大,透氣性指數(shù)異常且不穩(wěn)定。

3料尺呆滯或下降緩慢，此后即發(fā)生塌料現(xiàn)象。

4出現(xiàn)管道的方位，爐喉、爐頂溫度離散較遠；管道嚴重時，爐頂溫度突然升高（100-300℃）；長期管道行程，爐身、爐腰溫度相差較大。

2.7.1.5.2管道行程的處理：

1發(fā)現(xiàn)管道要抓住時機及時處理，當風壓急劇下降，風量突然上升時，應立即大幅度減風；爐溫充足時，可適當降低風溫或減少噴煤量，但降風溫幅度不宜太大。

2條件允許時，改常壓放風坐料破壞管道，復風風壓要低于原來壓力。

3上部可采用疏松邊緣的裝料制度。

4嚴重管道要適當加放若干批凈焦。

5由于設(shè)備構(gòu)造上的缺陷，經(jīng)常出現(xiàn)管道時，應暫時將管道方向風口改小或堵死；也可以在管道方向?qū)嵤┒c布料，消除管道。

2.7.1.6偏料

2.7.1.6.1偏料的原因：

偏料主要是爐內(nèi)煤氣顯著不勻，因而發(fā)生局部料速過快與過慢。形成原因大致有—本身布料存在偏析；風口進風、進煤不均勻；爐型出現(xiàn)較大偏差等。

2.7.1.6.2偏料的特征：

1兩料尺相差0.5m以上，休風檢查料面，一邊高一邊低。

2經(jīng)常出現(xiàn)風口工作不均勻，一邊亮，一邊暗。

3爐頂溫度差別大，各點分散不重疊。

4爐喉co2含量差別大，一邊高一邊低。

5爐體水溫差及爐墻溫度不均勻。

2.7.1.6.3偏料的處理：

1充分利用布料裝置把燒結(jié)堆尖落在料線低、煤氣co2低和爐喉溫度高的方位。

2經(jīng)常出現(xiàn)偏料，可縮小料線低的一邊的風口直徑，或全部堵死該側(cè)風口。

3經(jīng)常出現(xiàn)偏料，可以進行偏裝。

4對于經(jīng)常出現(xiàn)偏料，在確認裝料設(shè)備無問題后，應降料面，采取特別措施，從根本上消除偏料。

2.7.1.7懸料

2.7.1.7.1高爐懸料的原因：

懸料分為上部懸料和下部懸料兩種，引起懸料的原因主要是：

1原燃料粉末增多，強度變差，料柱透氣性嚴重惡化。

2熱制度失常，行程過熱。

3爐內(nèi)結(jié)瘤或結(jié)厚。

4造渣制度失常，高堿渣。

5休風時間過長或重負荷下達、無計劃休風。

6操作不當引起懸料。

2.7.1.7.2高爐懸料象征：

1上部懸料

熱風壓力升高，風量減少，風口前焦炭較活。

2下部懸料

懸料前風壓逐漸升高，風量下降，風口前焦炭呆滯。

3無論上部懸料還是下部懸料，料線均不動超過正常料1—2批時間，爐頂溫度升高爐頂壓力下降，透氣性指數(shù)降低。

2.7.1.7.3高爐懸料的處理：

1若爐涼懸料，應大幅減風；爐熱懸料，應適當減風溫，減少甚至停止噴煤，以爭取爐料不坐而下。

2上述措施無效時，應立即改常壓放風坐料，坐料時爐頂應通蒸汽，但禁止鐵前坐料。當復風又懸時，待裝到正常料線以后，20-25分鐘內(nèi)再次坐料。

3坐料后恢復風量應視料尺、風壓、風量、透氣性指數(shù)等的對應情況進行。

4坐料時爐頂通蒸汽應注意巡視風口，防止灌渣或燒穿。

5坐料后若恢復困難，應采取發(fā)展邊緣的裝料制度疏松邊緣，負荷的調(diào)整要考慮到低料線影響。

6若爐渣堿度過高引起的懸料，應保持較高的爐溫水平（不宜降風溫），并酌情加酸料，調(diào)整負荷并疏松邊緣。

7頑固懸料要切斷煤氣，爐頂通蒸汽，以便休風坐料，坐料前適當噴吹鐵口，適當送冷風，但應防止爐涼，送風時必須堵部分風口。

8坐料前，應把料線裝滿，不能空料線坐料。

9坐料后趕料速度要適宜，避免過快或過慢，趕到正常料時尤其謹慎小心。

2.7.1.8邊沿過重，中心不足

2.7.1.8.1征兆：

1煤氣邊沿二氧化碳含量高，中心低，煤氣曲線呈漏斗狀。

2風壓高波動大，塌料后風量小不易恢復。

3風量波動大，加風時不易接受。

4頂壓不穩(wěn)，爐頂溫度帶窄，中心溫度高。

5爐腰爐身冷卻器溫度差下降，爐墻溫度低。

6風口發(fā)暗，涌渣但不易灌渣。

7嚴重的，風口前端下部易燒壞。

2.7.1.8.2處理：

1擴大礦批。

2提高礦料線或降低焦料線。

3縮小布料角差或a角雙環(huán)布料可減少礦石外圈數(shù)或增加焦炭外環(huán)圈數(shù)。

4長期邊沿重，上部調(diào)劑無效可擴風口或用短風口。

2.7.1.9邊緣氣流過分發(fā)展，中心過重

2.7.1.9.1征兆：

1煤氣曲線比正常的邊沿降低，最高點向中心移動，呈饅頭狀，綜合煤氣中二氧化碳百分含量降低。

2風壓平穩(wěn)但偏低，懸料前銳降突然冒尖懸料。

3風量偏大，頂壓頻繁波動。

4爐頂、爐喉溫度升高，溫度曲線帶寬。

5爐身爐腰冷卻水溫差升高，爐墻溫度升高波動大。

6渣鐵物理熱低，渣中氧化亞鐵高，生鐵含硫高。

7風口初期明亮，后工作不均，易涌渣或自動灌渣。

2.7.1.9.2處理：

1縮小礦批，疏導中心或中心加焦。

2增加布料角差或a角度，雙環(huán)布料可增加外環(huán)礦圈數(shù)或增加內(nèi)環(huán)焦圈數(shù)。

3降低礦料線或提高焦料線。

4縮小風口直徑，使用長風口或堵部分風口。

5上部調(diào)劑無效，中心加重明顯，檢查溜槽是否磨穿。

2.7.1.10切引煤氣操作

1切引煤氣，爐頂溫度盡量小于300℃。

2切風后，風壓達到100kpa時，方可通知引煤氣。

3爐頂溫度高時，休風切煤氣須先通好蒸氣。

2.7.2嚴重失常爐況的操作

2.7.2.1高爐大涼和爐缸凍結(jié)

2.7.2.1.1高爐大爐和爐缸凍結(jié)的原因

1連續(xù)塌料或管道行程未能及時制止。

2長期低料線處理不當。

3冷卻設(shè)備大量漏水未能及時發(fā)現(xiàn)。

4缺乏準備的長期休風。

5原燃料特別是焦炭質(zhì)量急劇惡化，未采取相應措施。

6無計劃停煤處理不當。

7計量設(shè)備的嚴重失真，而未被發(fā)現(xiàn)。

8邊緣氣流過份發(fā)展或爐瘤渣皮脫落。

9爐缸向涼，未及時控制。

2.7.2.1.2處理高爐大涼和爐缸凍結(jié)的基本原則

1想盡一切辦法，保持高爐不斷下料，以待加入之凈焦或輕負荷下達爐缸。因此必須盡一切努力避免懸料、灌渣或燒壞設(shè)備而被迫休風。

2增加出鐵次數(shù)，努力把爐缸中涼鐵出盡，防止凍結(jié)。

2.7.2.1.3高爐大涼和爐缸凍結(jié)的處理

1查明原因，斷絕涼源。

2視爐況惡化程度，加凈焦2-10批，并停止噴煤，減輕焦炭負荷至1.8-2.0，使輕負荷料下達后確保爐缸熱量充足。

3爐子劇冷，風口見渣，風量應減到不致灌渣的程度。

4風口涌渣時，要積極組織出鐵，并指定專人看守風口、吹管，備好水管，防止灌渣。

5如發(fā)生懸料，只有在渣鐵排出后才允許放風坐料，坐料灌渣嚴重時，應緊急休風，打開窺視孔，使渣流出，以免灌彎管，有個別風口灌渣時，不得急于休風，防止大灌渣，鐵口應多噴吹，個別風口灌渣堵死，待輕料下達后，爐溫回升，再作處理。

6一邊爐涼時,檢查是否有漏水的冷卻設(shè)備,采取處理管道行程的類似措施，但不得坐料。

7只有在風口灌渣威脅消除，鐵口工作正常后，才允許恢復風量。

8爐涼嚴重，爐溫進一步下降，有可能出現(xiàn)爐缸凍結(jié)危險時，應先減風，而后急劇地將風溫提高至熱風爐所能供給的最大限度。

9出現(xiàn)爐缸凍結(jié)，鐵口打不開時，可將某個靠近鐵口附近的1—2個風口打開，燒開鐵口至風口通道，并填入新焦炭，準備從風口送風，鐵口出鐵。

10選擇送風風口必須和鐵口位置靠近，可用氧氣燒通，填進新焦和大量食鹽。若高爐中下部凍結(jié)不進風的情況下，可采取從風口扒料、重新裝料的辦法處理。

11爐子轉(zhuǎn)熱后，應首先恢復鐵口工作，然后根據(jù)爐況恢復風口工作，以后再恢復風量、焦炭負荷。

2.7.2.2爐缸堆積

2.7.2.2.1爐缸堆積的原因

1長期采用高爐溫，高堿度操作，使爐缸石墨炭沉積過多或周圍渣壁過厚。

2原料粉末多，特別是焦炭強度急劇惡化或粉末過多，會引起爐缸嚴重堆積阻塞。

3長期小風量、低風速、爐溫不足。

4操作制度不合理，日益惡化，得不到解決。

5冷卻設(shè)備長期漏水，導致局部堆積。

6爐缸、爐底冷卻強度過大，未及時調(diào)整。

7噴煤量過大，不能完成燃燒時，在爐缸形成煤粉堆積。

2.7.2.2.2爐缸堆積的特征

1風口大量破損。

2高爐接受風量差，風壓偏高，只能維持低水平操作。

3風口容易自動灌渣，爐溫不能降到正常水平。

2.7.2.2.3爐缸堆積的處理

1適當降低負荷，減少噴煤量，發(fā)展邊緣氣流，改善料柱透氣性。

2由爐涼造成堆積，應增加瑩石洗爐。

3因爐熱造成堆積可適當降低生鐵含[si]量，降低爐渣堿度，改善渣鐵流動性。

4風口漏水要及時更換，個別風口嚴重燒壞或連續(xù)壞時，更換后可暫堵泥停用。

5增加出鐵次數(shù)，加大鐵口角度，適當噴吹鐵口。

6邊緣堆積，可采用短斜風口；中心不透，應縮小風口直徑，提高鼓風動能。

7如因焦炭質(zhì)量影響，應與有關(guān)單位聯(lián)系，改善焦炭質(zhì)量。

8消除爐缸堆積也可以堵部分風口，以增加鼓風動能。

9爐缸堆積消除后，應注意摸索合理的操作制度，避免再發(fā)生堆積。

2.7.2.3 爐墻結(jié)瘤

2.7.2.3.1高爐結(jié)瘤的原因

1原燃料條件差、粉末多，軟化溫度低；礦石品種多、成分波動大；堿金屬等有害雜質(zhì)多。

2爐料分布不合理，或熔劑在邊緣。

3操作制度和客觀條件脫節(jié)，維持過高冶煉強度，忽視穩(wěn)定順行。

4爐型或爐頂裝料設(shè)備有缺陷，影響爐料及煤氣流分布不當。

5冷卻強度過大或漏水，產(chǎn)生爐墻粘結(jié)。

6處理低料線、塌料、懸料等不當，長期堵風口操作，或長期休風后復風操作不當。

2.7.2.3.1高爐結(jié)瘤的特征

1爐身溫度：若為局部結(jié)瘤，爐瘤位于熱電偶之上，則指示溫度較其它方位高；爐瘤位于熱電偶處或其下，則指示溫度較其它方位低，且逐漸低。若為環(huán)形瘤，則各方位的溫度同時上升或降低。

2爐喉溫度：變化規(guī)律與爐瘤位于爐身熱電偶之下時相同。

3爐頂溫度：環(huán)狀瘤時，溫度記錄點為一窄帶，寬約30。c；局部瘤時，溫度記錄點為一寬帶，寬約100—150。c

4爐頂煤氣壓力：常出現(xiàn)尖峰，冶煉強度高時尤顯。

5風壓：升高、波動大；減風后曲線接近平穩(wěn)。

6風量：不易接受風量，且波動大，曲線呈寬帶狀。

7煤氣co2曲線：結(jié)瘤方向邊緣煤氣量少，曲線第一點高于第二點，或第二、或第二、第三點都低。爐瘤大，位置高，曲線凹形更明顯，且向中心靠近。改變裝料制度不能達到正常改變氣流分布的目的。

8料尺：結(jié)瘤方位的料尺下降慢，有停滯、塌落和爐料埋住料尺等現(xiàn)象。

9常伴有偏料、管道、崩料、懸料發(fā)生，爐缸工作不均勻，結(jié)瘤方位的風口涼甚至涌渣，高爐穩(wěn)定順行被破壞。

10塵吹出量增多，甚至高達正常量的2—3倍。

11結(jié)瘤部位爐殼溫度低，水溫差減少。

2.7.2.3.2結(jié)瘤預防措施：

1禁止長時間低料線作業(yè)。

2爐身冷卻強度合理，禁止冷卻設(shè)備長期漏水。

3上下部調(diào)節(jié)相結(jié)合，在不影響順行的條件下，采取加重邊緣，控制邊緣煤氣流。

4避免高爐長期的管道、塌料、懸料操作，一旦發(fā)生，要及時處理。

5穩(wěn)定配料比，穩(wěn)定操作，穩(wěn)定造渣制度，穩(wěn)定熱制度。

結(jié)瘤后的處理：結(jié)瘤分上部（正常軟熔帶之上）爐瘤和下部爐瘤。

2.7.2.3.3.上部結(jié)瘤的處理

1結(jié)瘤初期可采用強烈發(fā)展邊緣氣流的裝料制度和較大的負荷量（盡量保持順行），促使其消除。

2上述措施維持一段后無效，應及時降料面休風，人工打瘤，盡可能避免形成堅硬爐瘤而被迫炸瘤。

2.7.3事故預防與處理

2.7.3.1風口突然燒壞、斷水

2.7.3.1.1根據(jù)情況壓一定量進水、在風口外面加噴水冷卻，設(shè)專人看好。

2.7.3.1.2盡量減少風口漏入爐內(nèi)的水量。

2.7.3.1.3根據(jù)情況改為常壓操作

2.7.3.1.4迅速組織出鐵，出鐵后休風更換。

2.7.3.1.5若該風口已向爐內(nèi)漏入大量的水，復風時該風口暫時短期堵起來，且上部適當給與熱量補償。

2.7.3.2直吹管燒壞的預防和處理

2.7.3.2.1吹管燒紅時，應適當噴水冷卻，如燒紅嚴重，應在出鐵后更換。

2.7.3.2.2吹管安裝不嚴，應及時調(diào)整。

2.7.3.2.3吹管燒壞后，改常壓減風或放風到風口不致灌渣的最低限度。

2.7.3.2.4積極組織出鐵，出鐵后停風更換。

2.7.3.3風口灌渣預防措施

2.7.3.3.1在條件允許的情況下，每次出鐵必須把渣鐵出凈。

2.7.3.3.2出鐵出渣不凈，累計虧鐵超過安容鐵時的1/2，虧渣超出一次鐵的渣量，應立即減風控制下次出鐵的渣鐵量不能超過安全容鐵量。

2.7.3.3.3休風前，首先將風壓逐步減至100kpa，高壓轉(zhuǎn)常壓，打開爐頂放散，布袋切斷煤氣，然后緩慢放風。

2.7.3.3.4坐料時，風口前出現(xiàn)窩渣，涌渣現(xiàn)象，待渣鐵滲下后試探緩慢放風或停風。

2.7.3.3.5休風、坐料時不要堵鐵口，組織爐前工分工負責觀觀察每一個風口有無灌渣，發(fā)現(xiàn)灌渣時，應立即回風頂回去。

2.7.3.3.6放風坐料禁止打開小蓋。

2.7.3.4鐵口過淺的處理

2.7.3.4.1首先必須分析清楚鐵口過淺的原因，其中具體原因有：

1炮泥質(zhì)量問題

2爐前泥炮故障。

3爐前系統(tǒng)操作問題。

4爐缸磚層侵蝕嚴重，造成鐵口過淺。

5泥套和炮嘴接觸不嚴，造成跑泥。

2.7.3.4.2根據(jù)具體原因采取針對性措施

1由于炮泥質(zhì)量問題，應改善炮泥質(zhì)量，出凈渣鐵。

2由于爐前泥炮故障，應聯(lián)系安全科、技術(shù)科、泥炮廠家等有關(guān)部門排除故障。

3由于爐前系統(tǒng)操作問題，應加強爐前管理，保持合理的鐵口深度。

4由于爐缸磚層侵蝕嚴重，造成鐵口過淺，應采取護爐措施或?qū)㈣F口上方風口改小或堵死來維護合理的鐵口深度。

5禁止用開眼機來回拉大鐵口。

6出鐵時改為常壓操作，并適當減少風量，必要時進一步放風。

7鐵水快出盡時，增加風量，盡量保證全風堵鐵口。

2.7.3.5出鐵失常的處理

2.7.3.5.1出鐵跑大流,改常壓、減風或放風控制鐵流。

2.7.3.5.2出鐵未見下渣，而被迫堵口時，必須烤熱炮頭堵口。

2.7.3.5.3出鐵過淺或渣鐵未出凈堵口后，必須延長壓炮時間5—10min才允許拔泥炮。

2.7.3.5.4出鐵流量小，抓緊組織捅鐵口，15min左右再不到正常流量，應立即堵口，然后積極組織重開鐵口，出第二次鐵，爐內(nèi)適當減風。

2.7.3.5.5鐵水罐燒漏，立即堵鐵口，并匯報調(diào)度迅速拉走漏罐。

2.7.3.5.6出鐵過滿溢罐，應立即改罐或堵口，堵口后報告調(diào)度迅速拉走鐵水罐，并積極清除溢鐵。

2.7.3.5.7出鐵時撇渣器燒穿或沙壩沖開，應立即堵口，撇渣器過眼太大造成向鐵水罐大量流渣時，應立即堵口。撇渣器過眼太小或其它原因造成溢鐵時，應立即堵口。

2.7.3.6泥炮故障或停電

2.7.3.6.1出鐵前發(fā)生故障或停電，聯(lián)系時間如不大于30min，可保持正常風量延遲出鐵，其超過30min仍未解決，出凈鐵后停風人工堵口。

2.7.3.6.2改為常壓，出凈鐵后停風人工堵口。

2.7.3.7緊急停水

2.7.3.7.1水壓突然低于230kpa，警報器顯示為紅色，應作緊急停水準備，減少爐身冷卻水，維護風口冷卻。

2.7.3.7.2減風改常壓。

2.7.3.7.3積極組織出鐵。

2.7.3.7.4經(jīng)過聯(lián)系，如水壓短期不能恢復正常，或水已斷，應立即停風，斷水期間檢查冷板和風口是否燒壞，壞的風口停風更換。

2.7.3.7.5斷水后，如有蒸汽，可接通蒸汽冷卻。

2.7.3.7.6斷水后，迅速關(guān)閉供水閥門；來水后，緩慢開啟各閥門，首先汽化冷卻，隨著蒸汽量減少，出水量增加，逐漸恢復正常供水。

2.7.3.7.7長期斷水，必須卸下風口中小套，用泥堵嚴大套。

2.7.3.8上料設(shè)備緊急停電和故障

2.7.3.8.1由于上料設(shè)備的緊急停電或故障，電壓低等原因不能上料時，應減風或停風。

2.7.3.8.2注意風壓、水壓有緊急停風、停水的可能。

2.7.3.9鼓風機突然停機

2.7.3.9.1關(guān)混風調(diào)節(jié)閥

2.7.3.9.2停止加料

2.7.3.9.3打開放風閥

2.7.3.9.4通知熱風爐按休風操作

2.7.3.9.5通知爐前打開窺視孔大蓋；（要注意安全）

2.7.3.9.6發(fā)生停風信號，通知調(diào)度高爐風機突然停風。

2.7.3.10爐體跑火跑渣

2.7.3.10.1爐體發(fā)生跑火跑渣時，應立即打水，若打水后仍跑火跑渣，立即減風或停風。

2.7.3.10.2如發(fā)現(xiàn)局部水溫差降低，可以調(diào)節(jié)局部水壓，降低冷卻強度，保持正常的水溫差。

2.7.3.11爐底、爐缸燒穿的處理

2.7.3.11.1爐基必須保持清潔干燥，每半月必須檢查爐底情況一次并作好記錄。

2.7.3.11.2爐底溫度如果超過規(guī)定范圍，應提高生鐵標號，降低冶煉強度，改常壓操作。

2.7.3.11.3發(fā)現(xiàn)爐基冒水、冒火、冒蒸汽和裂縫增加時應停風處理。

2.7.3.11.4爐缸已經(jīng)燒穿立即休風，如不妨礙出鐵，仍需打開鐵口，以減少穿漏鐵水量。情況嚴重來不及搶救，命令全體人員離開，待鐵水流完，爆炸停止后處理。

2.7.3.11.5屢次出鐵下渣多，虧鐵，要增加出鐵次數(shù)。

2.7.3.11.6虧鐵太多，或鐵水已下沉外流，應立即休風，能出鐵盡量出鐵，待外漏鐵水凝固后才能拆修。若穿漏在冷卻壁以下，需停爐大修。

2.7.3.12停蒸汽

休風時可只開一個爐頂放散閥，保持爐頂正壓。

2.7.3.13煤氣爆炸預防

煤氣與空氣混合的極限范圍與最低著火溫度：

高爐煤氣：32-68%? 530℃

焦爐煤氣：5.6-30.4%?? 1300-500℃

2.7.3.13.1禁止未開視孔小蓋進行倒流休風。

2.7.3.13.2熱風爐未點燃或點燃后熄滅，立即切斷煤氣，抽空殘余煤氣后重新點燃。

2.7.3.13.3長期休風應在堵全部風口后方可停風機。

2.7.3.13.4煤氣管道漏氣著火時，禁止關(guān)閉煤氣閥，應先通入蒸汽，待火熄滅后再關(guān)閉煤氣閥。

1280高爐內(nèi)型尺寸圖見附錄

1280高爐爐型參數(shù)（見下頁表）

第9篇 冶煉爐面工崗位安全操作規(guī)程

1、送電前，班長必須與有關(guān)崗位聯(lián)系好，人員離開危險區(qū)，確認無誤方可發(fā)出送電信號，送電后解除信號。

2、正常工作時，不準同時接觸兩相電極。

3、電爐工作時，不準往短網(wǎng)上投擲物品，嚴禁用水澆短網(wǎng)，不得爬上煙罩。

4、不準隨意從操作平臺上往下扔物品。必要時，要有專人監(jiān)護，確保安全。

5、洗爐時，禁止向爐內(nèi)投入冷料。必須加入時，要有確保避免爆炸的措施。

第10篇 冶煉澆注操作規(guī)程及安全注意事項

一、 開爐前的工作準備：

1、開爐前應對吊鋼包天車進行全面的安全檢查，確保其運行安全可靠。

2、保證安裝后的滑板及水口的安全可靠、滑動機構(gòu)開閉靈活。

3、開爐前對液壓站和輸油管路、滑動執(zhí)行油缸進行嚴格系統(tǒng)的檢查和維護，保證其工作正常穩(wěn)定。

4、液壓介質(zhì)必須使用水乙二醇，禁止使用液壓油。

5、液壓站必須按指定位置布置，輸管路必須與液壓站保持持久連接，禁止轉(zhuǎn)為他用或代用，使用后輸油管線要及時收捲盤好，掛在液壓站的專設(shè)位置，禁止亂拖亂拉。

6、鋼包應按工藝要求烘烤到暗紅色。

二、 澆注前的工作準備：

1、出鋼前1小時總指揮必須對鋼包澆注程序各過程、環(huán)節(jié)進行人員分工、工作交底和明確職責，對每環(huán)節(jié)準備工作要逐一落實并確認準備合格。

2、出鋼前15-20分鐘吊包天車要做好吊包準備,并在吊包工作上方掛鉤等待。未經(jīng)現(xiàn)場總指揮允許不準移動作其它工作。

3、液壓站移動澆注現(xiàn)場后必須進行通電試運行，并保證壓力和系統(tǒng)運行正常。

4、保證液壓站與鑄型距離，使液壓管線長度有足夠余量。

5、液壓站周圍場地必須保持清潔，無障礙物，保證操作人員操作行動安全方便。

6、澆注前鑄型周圍要盡量清理平整，徹底清除與鑄型無關(guān)的工裝和工具，必須預設(shè)緊急撤離路線，保證澆注人員的安全。

7、設(shè)定距離澆注現(xiàn)場一定安全位置，必須預備氧氣和吹氧管，以備吹注口之用，備氧氣數(shù)量不得少于10瓶，并裝好開關(guān)手輪；吹氧管不少于30根。吹氧用氣線、開關(guān)閥及工具必須備有兩套。

8、必須指定專人準備氧氣瓶和吹氧管的操作，開氣和安接管吹氣操作，必須指定有經(jīng)驗和工作精干人員操作，并且必須分工明確。

9、操作人員應各自檢查所使用的工具，必須符合操作條件和效果要求。

10、造型負責人員，澆注前一小時應對鑄型及澆注系統(tǒng)進行全面檢查，保證鑄型澆注安全和澆注系統(tǒng)位置合理通暢。

三、 澆注前的安全注意事項

1、澆注班人員應按照要求，穿戴好防護用品，避免澆注時發(fā)生燒傷事故。

2、出鋼前鋼包內(nèi)嚴禁加入潮濕的碳粉和合金料

3、非特殊情況，禁止在鋼包下方操作。

4、鋼包吊離出鋼坑后，天車工必須開鈴警示，使與工作無關(guān)人員遠離鋼包行走路線，工作人員也應主動遠離鋼包。

5、禁止使用潮濕的測溫偶頭。

6.澆注時除執(zhí)行操作人員外，其它人員要撤離澆注現(xiàn)場，隨時待命。

7、澆注前，造型工必須備有鐵锨和型砂，以預防火發(fā)生跑火，未經(jīng)總指揮允許嚴禁用水處理跑火。

8、澆注時鋼流必須對準澆道口中心，避免流偏嘣火，如偏流嘣火須隨時調(diào)整對準，以保證澆注質(zhì)量和澆注現(xiàn)場人身安全。

9、天車工必須在出鋼前到計劃澆注現(xiàn)場，熟悉和了解鑄型情況和澆道位置、冒口位置布置情況，以便更好地與澆注工配合，保證澆注質(zhì)量。

10、澆注指揮人員在對澆注位置時，要向天車工明確說明天車移動或升降距離，以便天車工準確操作，盡量減少升降次數(shù)，減少因頻繁升降對天車和鋼包造成的巨大沖擊及危險。

11、造型班在澆注前，對澆注現(xiàn)場要認真進行清理、整頓；將各種易燃易爆物品及各種工具、皮管應轉(zhuǎn)移至安全地帶；相鄰鑄型的澆口、冒口須用足夠強度的鋼板或木板蓋好，確保操作人員的人身安全。

12、造型負責人員在開爐前應準備剩余鋼水的澆注地坑，澆注坑應布置在干燥的砂床上，嚴禁在原生土地上開設(shè)倒鋼地坑。

13、倒鋼時，天車工應鳴鈴警示，所有人員要遠離倒鋼周圍。

山西龍煤煤礦設(shè)備有限公司壽陽煤機廠

第11篇 冶煉工安全生產(chǎn)操作規(guī)程

1、作業(yè)前的準備

1.1進入車間前必須穿戴好勞動保護用品(安全帽、防護面罩、口罩、工作服、勞保鞋);搗爐時必須將搗爐機駕駛室門關(guān)閉。

1.2 嚴禁酒后、患病(辦理請假手續(xù))、帶情緒上崗,違反勞動紀律,遲到,早退,無故不上班,不請假的按曠工處理。

1.3 接班后認真檢查工作崗位設(shè)備的安全防護裝置是否正常,一旦發(fā)現(xiàn)異常應及時上報班長、爐長。

1.4上崗前,應對所屬爐臺供電系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、液壓(或氣壓)系統(tǒng)、電極系統(tǒng)、爐殼、出鐵口以及搗爐機等輔助設(shè)備進行檢查,以確認是否正常。

2、作業(yè)中的安全要求

2.1開搗爐機要做到一看二慢三行,不開快車,嚴禁搗爐機、大鏟碰撞電極,以免造成電極事故或熱停爐現(xiàn)象。

2.2及時壓放電極,確保電極工作端長度,放好電極后,要多觀察電極燒結(jié)情況,防止電極硬斷、軟斷事故發(fā)生。

2.3冶煉操作過程中應及時搗掉電極上的粘料,定期清理銅瓦根部的電極糊。

2.4加料、搗爐作業(yè)完畢,必須及時關(guān)閉爐門。

2.5搗爐機使用安全

2.5.1使用搗爐機時嚴禁將方向機打死;同時嚴禁搗爐桿在搗爐時碰撞電極、銅瓦,及其他爐體設(shè)備以免造成電極事故或設(shè)備事故。

2.5.2搗爐機運行時,要觀察搗爐機運行區(qū)域的其他作業(yè)人員,嚴禁任何無關(guān)人員進入,防止車輛傷害事故的發(fā)生。

2.5.3搗爐機電源線必須保證劃線順暢,嚴禁電源線著地或剮蹭。

2.5.4搗爐機發(fā)生機械故障時,必須及時通知維修人員進行處理。

2.6加料作業(yè)現(xiàn)場必須干凈,無散落原料,防止滑跌,各種材料、工具要整齊存放到指定地點。

2.7注意觀察銅瓦的工作情況,防止高料面操作,嚴禁銅瓦埋入爐料中,發(fā)現(xiàn)銅瓦損壞應及時與維修工配合更換。

2.8需人工加料作業(yè)時必須保證站位合理、用力適中,防止扭傷。

2.9在拉硬斷的電極前,應檢查卷揚機、鋼絲繩、定滑輪等設(shè)備是否完好,同時必須通知現(xiàn)場安全管理人員要做好防護和監(jiān)護措施。

2.10作業(yè)過程中出現(xiàn)刺火要及時處理,防止燒壞設(shè)備。

2.11各絕緣部位的絕緣狀態(tài)應該細心觀察,發(fā)現(xiàn)異常應及時通知班長聯(lián)系相關(guān)人員進行處理。

3、“十不準” “十不許”的規(guī)定。

3.1“十不準”

(1)不準私自進入變壓器室、儀表室。

(2)不準未經(jīng)培訓私自進行出鐵作業(yè)。

(3)不準赤臂敞胸穿戴濕手套、濕工作服、皮鞋、拖鞋、涼鞋上崗。

(4)不準上豎井卷揚機斗上搬運物品。

(5)不準在出鐵口旁和天車吊運下方走動。

(6)不準在非休息區(qū)休息。

(7)不準在作業(yè)區(qū)嬉戲打鬧。

(8)不準私自接電源線。

(9)不準私自進行焊割作業(yè)。

(10)不準在電爐運行時爬上爐蓋。

3.2“十不許”

(1)不許依靠護欄休息。

(2)不許將腳放到搗爐機料斗上進行掛推板操作。

(3)不許將鐵鍬依靠護欄。

(4)不許從三樓拋物。

(5)不許接觸使用完畢的大鏟頭及搗爐棒。

(6)不許將水杯、飲料瓶放人配電箱內(nèi)及頂部。

(7)不許隨意搬動桌凳,不許將座椅正對爐門放置。

(8)不許將豎井卷揚機斗懸于三樓(使用完放到0米)。

(9)不許在工作期間聽耳機。

(10)不許在坐在搗爐機護欄上休息。

4、作業(yè)后的要求

4.1在指定休息區(qū)休息

4.2將工具放在指定位置。

4.3清理作業(yè)現(xiàn)場。

5、應急措施

5.1、當搗爐機耙頭伸如爐內(nèi),制動或方向失靈時,應立即斷開電源,通知液壓工及時修復。

5.2、當電極出現(xiàn)硬斷情況時,應立即通知儀表工停電,做好拉電極前準備工作。

5.3、當操作過程中發(fā)現(xiàn)電極下滑冒黑煙或銅瓦打火等軟斷情況時,應立即疏散周圍人員,同時通知儀工表立即停電,嚴禁上下調(diào)整電極,要及時關(guān)閉爐門。

5.4、一旦發(fā)生漏水事故且直接漏入爐膛內(nèi)較大時,要立即停電,聯(lián)系維修立即關(guān)掉對應的水閥。

第12篇 剛玉爐冶煉工安全操作規(guī)程

本規(guī)程包括:冶煉爐、單軌吊車、斗式鋼板運輸機、環(huán)形加料車、吊電極卷揚機、排風機等。

1.工作前查閱交接班記錄,了解上班設(shè)備安全狀況,檢查設(shè)備、工具、用具和安全防護裝置是否符合安全規(guī)定,工作場所內(nèi)道路是否暢通,爐子修砌是否完好,水圈和水管通水是否正常,然后方可開爐。

2.送電時先和配電室聯(lián)系好,操爐工和配電工要密切配合。

3.加料前先檢查斗式鋼板運輸帶、環(huán)形加料車運行范圍內(nèi)是否有障礙物,如有應排除后再開動加料系統(tǒng)。加料開車順序是:加料車先開到加料位置,再開斗式鋼板運輸帶和加料器。停車順序與開車順序相反。

4.料車開動時要把方向調(diào)好,開動加料車時防止料塊砸頭,加料車用過后,開到安全位置,并將活動電線取掉,以防爐子反應噴爐時燒壞。

5.堅守工作崗位,注意力要集中,精心操作,經(jīng)常巡視檢查設(shè)備,爐子運行情況,提防爐子反應(噴爐)時燒傷人和燒壞設(shè)備。

6.在燜爐期,起落電極不要過猛,防止發(fā)生反應(噴爐)、斷弧、頂車或落倒電極。

7.冶煉中應經(jīng)常檢查銅管、爐殼冷卻水是否正常,如有不足或斷水,應及時處理。每個爐位至少應經(jīng)常保持一個備用水管,以備爐子發(fā)生反應時使用。

8.開吊車時應遵守掛鉤工操作規(guī)程,起吊時防止頂車,走動時操作者要走在吊物的后面。不準歪拉斜吊,不準超荷使用。

9.起吊活動天橋時要先檢查吊環(huán)、吊鉤、鋼絲繩等是否完好,掛牢后方可起吊。吊物時下面不許有人停留或通過。

10.爐子在運行中如發(fā)生反應或其它故障,必要時要使用緊急開關(guān)停電。

11.白色剛玉冶煉爐在運行中如發(fā)生竄爐時,操作者應避開,以防燒傷。竄爐后應認真檢查電極與爐蓋之間的絕緣圈是否有損壞或脫落,如有應及時處理,以防漏電。

12.白色剛玉冶煉爐精煉期吊爐蓋時,起動要穩(wěn),吊起后要固定好。

13.認真填寫操作記錄和做好交接班工作。

——摘自《機械工人安全技術(shù)操作規(guī)程》

第13篇 電爐冶煉安全技術(shù)操作規(guī)程

1、電爐煉鋼首要安全問題是電、水、氧三方面的問題。

（1）變壓器室是電爐的心臟，室內(nèi)必須保持清潔干燥，不準堆放雜物。嚴禁帶負荷進行調(diào)壓操作。不得帶電搖爐出鋼，以免發(fā)生事故。

（2）對于漏水，要采取有力的彌補措施，應斷電、升起電極，停止冶煉、爐底攪拌和吹氧．并立即處理漏水的水冷件，不應動爐。直至漏入爐內(nèi)的水蒸發(fā)完畢，方可恢復冶煉。

在煉鋼過程中，如果發(fā)生總水管斷水，爐前應立即停電，升高電極，打開爐門，提升爐蓋，快速降溫，以免發(fā)生爆炸事故。在這種情況下，應關(guān)閉總閥門，來水后再逐步放入水箱，防止進水太快，箱內(nèi)氣體來不及排除而引起爆炸。等進、出水正常后，再恢復生產(chǎn)。

出鋼坑和渣坑內(nèi)如有積水，應及時排除。

（3）氧氣能加速爐料熔化、脫碳、升溫，大大縮短熔煉時間，提高鋼的質(zhì)量。但應嚴防氧氣泄漏。氧氣開關(guān)應有專人操作，不能戴有油污的手套操縱氧氣開關(guān)。

電爐冶煉要合理供氧、吹氧時應不斷移動氧管位置，防止局部過氧化，減少大沸騰。產(chǎn)生大沸騰時，不能傾爐。

2、配電工

（1）嚴格執(zhí)行停送電制度，送電前必須先打鈴后合閘。

（2）冶煉中嚴禁帶負荷調(diào)壓，調(diào)壓時須等弧流斷開后方可操作。

（3）進料前必須確認三相電極提升到位、限位燈亮、高壓分閘指示綠燈亮、才可打鈴通知進料。

（4）接松電極等爐頂操作時，必須確認高壓已分閘、指示綠燈亮、液壓鎖打到關(guān)位后鑰匙開關(guān)拔除，方許可上爐體操作。

（5）在煉鋼過程中，如果發(fā)生漏水或大沸騰，應立即停電，升高電極。

3、煉鋼工

（1）進料操作

① 料藍起吊時，應有專人指揮，料籃吊起后嚴禁人員在下面通過，兩米內(nèi)不得站人，以防廢鋼掉下砸傷。

② 嚴禁料藍未對中或未停穩(wěn)在爐中心上方，指揮行車下料。

③ 進料時，爐子四周除指揮進料人員外，不得有任何人員，以防爐渣飛濺傷人。

④ 遇有料高時，可用料藍設(shè)法壓平，嚴禁人員上爐處理料高及強行旋回爐蓋。

（2） 接松電極

① 爐前人員上電爐松接電極前，必須確認高壓已分閘，鑰匙開關(guān)已切斷并拔除方可上爐體操作。

② 送電前必須確認所有人員均已撤下電爐方可送電。

③接電極必須在爐料進爐前進行，防止爐料爆炸發(fā)生意外（冶煉過程的斷電極處理外）。

（3）在爐頂上進行接電極操作時，操作人員應站穩(wěn)、注意力集中，并注意站位不能影響行車工及配電工的視線，防止突然事件發(fā)生。行車吊電極，要有專人指揮，不得對準備對接的電極進行突然升降（升降電極高低由配電工按指揮要求操作）。

4、熔化及氧化操作

（1）嚴格執(zhí)行停、通電規(guī)定，杜絕盲目指揮通電，以防發(fā)生事故。

（2）電爐通電后，禁止任何人在帶電的母線下面通過和到爐頂進行工作。

（3）吹氧前，先檢查皮管接頭、閥門、壓力表等，發(fā)現(xiàn)問題要處理后再使用。吹氧時必須集中思想，在約成308的角度插入熔池500mm左右即可，禁止插至爐底深吹，以免損壞爐底。注意爐內(nèi)變化情況，防止塌料，大沸騰或濺出鋼水傷人。

（4）開關(guān)氧氣閥門必須有專人負責、守護。不能戴有油污的手套操縱氧氣開關(guān)。吹氧時應先開氧后插入，關(guān)氧時應先撥出再關(guān)氧。

（5）吹氧時人站位要安全，手不得握在鐵管與皮管接頭處，以免回火燒傷。同時嚴禁在操作中吸煙。接吹氧管時，氧氣管槍套與吹氧管連接頭必須插到位，并旋轉(zhuǎn)一圈，使之接觸面完全吻合，鎖緊螺栓。檢查不漏氣后，方可使用。廢氧氣管不準亂拋亂丟，要堆放整齊，以免傷人。

（6）吹氧操作人員身后不得站人，以防退出的氧槍碰擊傷人。

（7）吹氧助熔時，臺下渣坑嚴禁進入清渣。

（8）接觸鋼水、爐渣的工具和材料必須干燥、無油，防止爆炸。

（9）向爐內(nèi)加渣料、合金等，人要站在爐門口兩側(cè)，向爐內(nèi)投料，以防渣子飛濺、火焰噴出灼傷人體。

（10）冶煉操作過程中要注意行車吊物通過，及時避讓。

（11）嚴禁在通電時用金屬管吹爐頂電極接頭積灰。

（12）冶煉過程中發(fā)現(xiàn)水冷系統(tǒng)漏水時，應立即關(guān)閉冷卻水并采取必要措施。

（13）渣坑內(nèi)不得有水或其它潮濕物，嚴禁在流渣過程中往渣坑內(nèi)澆水。

5、 出鋼操作

（1）出鋼操作時，嚴禁剛開始就搖爐過猛。防止鋼水燒穿水冷塊并引起爆炸，必須先緩慢搖爐3-5°后，再打開出鋼口托板。

（2）在出鋼前必須觀察爐內(nèi)有無發(fā)黑現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)有黑處，證實爐內(nèi)有漏水，不得強行出鋼，不得搖動爐子，也不得向爐內(nèi)加入任何物料，應及時找出漏水點，關(guān)斷水、待爐內(nèi)水自行蒸發(fā)完后方可出鋼。

（3）若出鋼口未能自動引流時，應采用燒氧操作，氧氣壓力不能太大。

（4）處理出鋼口時，操作人員要站穩(wěn)扶緊，用力不要過猛，以防發(fā)生事故。

（5）清理出鋼口、爐門坎時，敲鋃頭與持撬桿（或其它工具）兩者必須分開兩側(cè)，防止擊傷事故，敲鋃頭不準戴手套，其他人不得站在敲鋃頭人員身后。

（6）在下列情況下，電爐必須停電：

① 出鋼 ② 接松電極 ③ 爐內(nèi)漏水 ④ 大沸騰 ⑤ 機械設(shè)備故障

（7）嚴禁頻繁搖爐操作，特別是電爐前支撐升起后，把爐子向出渣側(cè)擺到水平位，保證后支撐能升到位即可。嚴禁爐體壓到前支撐后，連續(xù)長時間向出渣側(cè)搖爐，引起傾動缸繼續(xù)動作將傾動缸底座螺栓拉斷拔起；防止后支撐頂起后限位失靈，傾動缸繼續(xù)動作將爐子抬起翻倒。

第14篇 冶煉工安全操作規(guī)程

1 . 爐上加料工

1.1 嚴禁使用雙手或金屬物體同時接觸兩相電極。

1.2 搗爐推料時嚴禁觸碰電極。

1.3 推料時， 嚴禁戴濕手套操作。爐上爐前同時操作時要防止漏電傷人。

1.4 爐上操作者， 要防止爐內(nèi)因塌料而引起的噴火、噴渣傷人。

1.5 一般情況不得在4m平臺打水， 嚴禁有積水。

1.6 嚴禁肩背長條金屬物從電爐短網(wǎng)下通過。

1.7 嚴禁在油泵房內(nèi)生火或堆放易燃易爆物品及雜物。

1.8 打大錘者嚴禁戴手套， 扶鋼釬者一定要戴手套， 兩者不能站在同一側(cè)面。

1.9 處理電極鋼絲繩時， 一定要切斷電極升降電源。

1.10 在油泵房及九米平臺處， 一定要備有滅火器，并定期檢查， 定期調(diào)換。

1.11 無人監(jiān)護不準從高處往下面亂丟東西。

1.12 降溫風機在運行時嚴禁移位， 嚴禁在風機上堆放衣帽， 嚴禁使用赤裸導線和無安全罩的風機，并必須接好零線。

1.13 在4m平臺檢修設(shè)備時， 防止器件和工具下掉傷人。

1.14 在檢修設(shè)備故障時必須有冶煉工在現(xiàn)場。

1.15 爐上冶煉工嚴禁在操縱室內(nèi)擅自操作電極。

1.16 嚴禁使用天車時歪拉斜吊。

1.17 搗爐扎眼時， 嚴禁碰電極， 不能戴濕手套操作。

2 . 爐前工

2.1 開眼出鐵前要仔細檢查工、器具是否安全可靠。

2.2 爐前嚴禁有積水。

2.3 打大錘時嚴禁戴手套， 扶釬必須戴手套， 兩者不準站在同一側(cè)。

2.4 修出鐵口時要要求檢查爐眼是否封牢， 并且要有專人監(jiān)護， 防止跑眼傷人。

2.5 爐前使用的錠模、過渡包， 使用時必須干燥， 防止爆炸。

2.6 過渡包、渣子的起吊，必須使用合格的吊鉤， 并確認安全后方可吊運。

2.7 爐前使用過渡包、工具、器具，吊具按平面布置圖擺放， 并做到每班有專人檢查，發(fā)現(xiàn)不合格的吊具嚴禁使用且上報有關(guān)人員。

2.8 操作天車要有專人負責， 嚴禁使用天車時歪拉斜吊。

2.9 使用的鐵過渡包要求完好。無吊環(huán)的須先補好。嚴禁帶水和不合格的過渡包投入使用。

2.10 嚴禁在紅過渡包中打水。

2.11 爐前要保持整潔，道路暢通無阻， 電爐周圍10m 內(nèi)嚴禁停放氧氣、乙炔瓶。

2.12 嚴禁在爐殼周圍休息。

2.13 整個爐前要保持干燥，必要時只允許打少量的水以利打掃衛(wèi)生。

2.14 過渡包底注眼必須堵牢，開眼前扒砂時， 人應站在底注眼一側(cè)，并有退路，每班有專人檢查底注眼直徑的大?。ú荒艽笥?0 ㎜），包墻、包底是否有裂縫等。發(fā)現(xiàn)有異常情況的過渡包， 嚴禁再使用，必須上報有關(guān)人員修補。

2.15 鋪入過渡包內(nèi)的耐火土在用此包出鐵前必須烤干，且每包一次厚度不超過20㎜。

2.16 在進行澆注時， 工作人員本人要站在確認安全的地帶，并有應變措施， 在萬一情況下， 確保安全地域內(nèi)疏散。

2.17 爐前使用的過渡包必須保持有完好的包嘴， 嚴禁使用磚與泥進行修補包墻，包嘴所砌的流槽，必須確認烤干后才能使用。

2.18 在工作需要情況下， 打包工打完的過渡包需要進行檢修時，必須首先把過渡包吊放在安全地域，做好砌包時防護措施， 使用砌包的泥漿不能過稀，且適當。需要敲打砌包的磚時， 工作者必須站立側(cè)視，采用較長的器具輕輕敲打。包修補砌好同樣必須進行烤干后再使用。

2.19 料倉卡料進行處理前， 要作好安全防護措施， 防止人掉入料倉內(nèi)。

2.20 爐前使用的工具、器具及物件必須按定置圖擺放好，保持兩條安全通道暢通， 衛(wèi)生干凈，澆注間內(nèi)及安全通道均都不能騎車通行。

第15篇 冶煉澆注操作規(guī)程安全注意事項

一、 開爐前的工作準備:

1、開爐前應對吊鋼包天車進行全面的安全檢查,確保其運行安全可靠。

2、保證安裝后的滑板及水口的安全可靠、滑動機構(gòu)開閉靈活。

3、開爐前對液壓站和輸油管路、滑動執(zhí)行油缸進行嚴格系統(tǒng)的檢查和維護,保證其工作正常穩(wěn)定。

4、液壓介質(zhì)必須使用水乙二醇,禁止使用液壓油。

5、液壓站必須按指定位置布置,輸管路必須與液壓站保持持久連接,禁止轉(zhuǎn)為他用或代用,使用后輸油管線要及時收捲盤好,掛在液壓站的專設(shè)位置,禁止亂拖亂拉。

6、鋼包應按工藝要求烘烤到暗紅色。

二、 澆注前的工作準備:

1、出鋼前1小時總指揮必須對鋼包澆注程序各過程、環(huán)節(jié)進行人員分工、工作交底和明確職責,對每環(huán)節(jié)準備工作要逐一落實并確認準備合格。

2、出鋼前15-20分鐘吊包天車要做好吊包準備,并在吊包工作上方掛鉤等待。未經(jīng)現(xiàn)場總指揮允許不準移動作其它工作。

3、液壓站移動澆注現(xiàn)場后必須進行通電試運行,并保證壓力和系統(tǒng)運行正常。

4、保證液壓站與鑄型距離,使液壓管線長度有足夠余量。

5、液壓站周圍場地必須保持清潔,無障礙物,保證操作人員操作行動安全方便。

6、澆注前鑄型周圍要盡量清理平整,徹底清除與鑄型無關(guān)的工裝和工具,必須預設(shè)緊急撤離路線,保證澆注人員的安全。

7、設(shè)定距離澆注現(xiàn)場一定安全位置,必須預備氧氣和吹氧管,以備吹注口之用,備氧氣數(shù)量不得少于10瓶,并裝好開關(guān)手輪;吹氧管不少于30根。吹氧用氣線、開關(guān)閥及工具必須備有兩套。

8、必須指定專人準備氧氣瓶和吹氧管的操作,開氣和安接管吹氣操作,必須指定有經(jīng)驗和工作精干人員操作,并且必須分工明確。

9、操作人員應各自檢查所使用的工具,必須符合操作條件和效果要求。

10、造型負責人員,澆注前一小時應對鑄型及澆注系統(tǒng)進行全面檢查,保證鑄型澆注安全和澆注系統(tǒng)位置合理通暢。

三、 澆注前的安全注意事項

1、澆注班人員應按照要求,穿戴好防護用品,避免澆注時發(fā)生燒傷事故。

2、出鋼前鋼包內(nèi)嚴禁加入潮濕的碳粉和合金料

3、非特殊情況,禁止在鋼包下方操作。

4、鋼包吊離出鋼坑后,天車工必須開鈴警示,使與工作無關(guān)人員遠離鋼包行走路線,工作人員也應主動遠離鋼包。

5、禁止使用潮濕的測溫偶頭。

6.澆注時除執(zhí)行操作人員外,其它人員要撤離澆注現(xiàn)場,隨時待命。

7、澆注前,造型工必須備有鐵锨和型砂,以預防火發(fā)生跑火,未經(jīng)總指揮允許嚴禁用水處理跑火。

8、澆注時鋼流必須對準澆道口中心,避免流偏嘣火,如偏流嘣火須隨時調(diào)整對準,以保證澆注質(zhì)量和澆注現(xiàn)場人身安全。

9、天車工必須在出鋼前到計劃澆注現(xiàn)場,熟悉和了解鑄型情況和澆道位置、冒口位置布置情況,以便更好地與澆注工配合,保證澆注質(zhì)量。

10、澆注指揮人員在對澆注位置時,要向天車工明確說明天車移動或升降距離,以便天車工準確操作,盡量減少升降次數(shù),減少因頻繁升降對天車和鋼包造成的巨大沖擊及危險。

11、造型班在澆注前,對澆注現(xiàn)場要認真進行清理、整頓;將各種易燃易爆物品及各種工具、皮管應轉(zhuǎn)移至安全地帶;相鄰鑄型的澆口、冒口須用足夠強度的鋼板或木板蓋好,確保操作人員的人身安全。

12、造型負責人員在開爐前應準備剩余鋼水的澆注地坑,澆注坑應布置在干燥的砂床上,嚴禁在原生土地上開設(shè)倒鋼地坑。

13、倒鋼時,天車工應鳴鈴警示,所有人員要遠離倒鋼周圍。

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