- 目錄
新產品管理制度旨在確保企業(yè)新產品的研發(fā)、推出和市場表現能夠有序、高效地進行。它通過規(guī)范化的流程和責任分配，降低風險，提高創(chuàng)新成功率，最終推動企業(yè)的持續(xù)增長和市場競爭力。
包括哪些方面
1. 產品策劃：明確新產品的需求分析、市場定位、目標用戶群，以及預期的商業(yè)價值。
2. 研發(fā)管理：設定研發(fā)流程，包括設計、原型制作、測試、優(yōu)化等階段，確保產品質量和創(chuàng)新性。
3. 資源配置：合理分配人力、財力、技術資源，保障項目進度和效率。
4. 風險控制：識別潛在風險，制定應對策略，降低項目失敗的可能性。
5. 市場推廣：規(guī)劃上市策略，包括定價、營銷、銷售和售后服務，以實現產品商業(yè)化。
6. 后期評估：定期對產品性能、市場反饋進行評估，以便及時調整策略。
重要性
1. 提升效率：明確的制度可以減少溝通成本，提高團隊協(xié)作效率。
2. 控制風險：通過規(guī)范流程，能預先識別并規(guī)避可能的問題，降低項目失敗的風險。
3. 保證質量：制度規(guī)定了質量標準，確保新產品符合市場需求和企業(yè)標準。
4. 促進創(chuàng)新：合理的制度鼓勵員工提出創(chuàng)新想法，推動企業(yè)技術進步和產品升級。
5. 增強競爭力：通過有效的市場推廣和后期評估，使產品更好地適應市場，提升企業(yè)的競爭力。
方案
1. 制定詳細的產品開發(fā)流程，從概念提出到產品上市，每個階段都有明確的負責人和時間節(jié)點。
2. 設立跨部門的新產品委員會，負責協(xié)調資源、決策重大事項，以及監(jiān)督項目進度。
3. 引入風險管理機制，設立專門的風險評估小組，定期進行項目審查。
4. 建立市場研究體系，收集和分析消費者需求，為產品策劃和改進提供依據。
5. 實施動態(tài)調整策略，根據市場反饋和評估結果，靈活調整產品特性和營銷策略。
6. 定期舉辦產品創(chuàng)新研討會，鼓勵員工分享新想法，激發(fā)團隊創(chuàng)新精神。
新產品管理制度的實施需要全員參與，通過持續(xù)優(yōu)化和完善，將制度內化為企業(yè)文化的一部分，以此推動企業(yè)的長期發(fā)展。
新產品管理制度范文
第1篇 新產品管理制度
小編為大家整理了一篇關于2022年的新產品管理制度,希望對大家有所幫助。
(一)總則
第一條 在進行產品開發(fā)前必須進行調查研究,調查研究的工作包括:
1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求。
2.以國內同類產品市場占有率的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況。
3.廣泛收集國內外有關情報和?？?然后進行可行性分析研究。
第二條 可行性分析的工作有:
1.論證該類產品的技術發(fā)展方向。
2.論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢。
3.論證發(fā)展該產品的資源條件的可行性。
第三條 制定產品發(fā)展規(guī)劃:由研究所提出草擬規(guī)劃,經公司總工程辦公室初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行縝密研究,定稿后報公司批準,由計劃科下達執(zhí)行。
第四條 產品開發(fā)研究所的主要職責是:
1.開展產品生命周期的研究,促進產品的升級換代,預測企業(yè)的盈虧,為企業(yè)提供產品生產的科學依據。
2.開展對產品升級換代具有決定意義的基礎科學研究、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀的研究。
3.開展那些對提高產品質量有重大影響的新材料研究。
(二)新產品試制管理制度
第五條 新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。
第六條 樣品試制是指根據設計圖紙、技術文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件或數十件樣品,然后按要求進行試驗,以考查產品的性能和設計的合理性。此階段應完全在研究所內進行。
第七條 小批量試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,進一步校正和審驗設計圖紙。此階段以研究所為主,由工藝室負責技術文件和工具設計,試制工作部分轉移到生產車間進行。
第八條 在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并
按zh001—83標準要求編制下列文件:
1.試制總結。
2.型式試驗報告。
3.試用(運行)報告。
(三)新產品試制工作程序
第九條 進行新產品簡單工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝流程。
第十條 進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,做出材料改制,元件改裝,復雜自制件加工等項工藝分析。
第十一條 進行產品生產圖的工藝性審查。
第十二條 編制試用工藝卡片:
1.工藝過程卡片(路線卡)。
2.關鍵工序卡片(工序卡)。
3.裝配工藝過程卡(裝配卡)。
第十三條 根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,本著經濟可靠,保證產品質量的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
第十四條 制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
第十五條 零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并做好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。
第十六條 編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001--83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批量試制總結由工藝部門編寫,供批量試制鑒定用。
第十七條 編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001—83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗室負責按zh0001--83編制型式試驗報告。
第十八條 編寫試用(運行)報告;是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001—83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
第十九條 編制特種材料及外購、外部協(xié)作零件定點定型報告,由研究所負責編制。
第二十條 本制度自頒布之日起施行。
(四)新產品鑒定準則
第二十一條 鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它應對社會和用戶負責,要求嚴肅認真和公正地進行。
第二十二條 在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。
第二十三條 鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品系列的,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件。
第二十四條 按zh0001—83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品進的各項測試。
第二十五條 按zh0001—83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件。
第二十六條 組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
1.樣品鑒定結論內容。
(1)審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制。
(2)明確樣品應改進的事項。
2.小批試制鑒定結論內容。
(1)審查產品的可靠性,審查生產工藝、工具與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產。
(2)明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。
(五)產品開發(fā)周期管理辦法
第二十七條 對于簡單產品、公司已具有成熟制造和應用技術的產品以及由已有產品派生出來的變型產品,允許直接從技術設計或工作圖紙設計開始,開發(fā)周期定為1—3個月。
第二十八條 從高等院?；蛴嘘P科研設計機構引進的經過實驗考核的產品,必須索取全部論證、設計和工藝(含工具)的技術資料,并應重新調查分析論證。這類產品的開發(fā)周期定為2-5個月。
第二十九條 屬于已有產品在性能和結構原理上有較大的改變的研究以及新類別的產品的開發(fā),開發(fā)周期一般定為6-7個月,最長為一年(特別情況下超過一年半時間),具體程序周期規(guī)定為:
1.調研論證和決策周期:一般產品一個月;復雜產品一個半月。
2.產品設計周期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計):1—12個月。
3.工藝(含工具)設計周期:1-2個月。
4.產品試制(含工具制造)周期:1-2個月。
5.樣品試制周期:1-2個月(含樣品鑒定)。
6.小批量試制周期:2-3.5個月。
7.產品鑒定和移交生產周期:1個月。
(六)新產品成果評審和報批規(guī)定
第三十條 新產品根據鑒定級別,按照國務院、國家科委有關科技成果日與技術進步有關獎勵條例和本公司《關于技術改進與合理化建議管理辦法)日辦理報審手續(xù)。日
第三十一條 為節(jié)省開支,新產品(科研)成果評審會應盡量與新產品鑒定會合并進行。
第三十二條 成果報審手續(xù)必須在評審鑒定后一個月內辦理完畢。
第三十三條 成果獎勵分配方案由公司研究所共同商定后報總工程師批準執(zhí)行
(七)新產品移交投產管理制度
第三十四條 新產品開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為“s”,批試圖標記為“a”,批試生產圖標記為“礦。a和b的標志必須由總工程師組織召開會議確定。
第三十五條 每一項新產品要力求結構合理,技術先進,具有良好的工藝性。
第三十六條 產品的主要參數、型號、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系統(tǒng)化和通用化。
第三十七條 每一項新產品都必須經過樣品試制和小批量試制后方可成批生產,樣試和小批量試制的產品必須經過嚴格的檢驗,具有完整的試制和檢驗報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師召集有關單位進行鑒定并決定投產與否和下一步的工作安排,在同一系列中,個別工藝變化很小的新產品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
第三十八條 新產品移交生產線由總工程辦公室組織、總工程師主持召開由設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上做出評價,確認設計合理,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
第三十九條 批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工具圖以及其他有關的技術資料。
第四十條 移交生產線的新產品必須填寫‘‘新產品移交生產線鑒定驗收表”。
第四十一條 圖紙大小和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
第四十二條 成套圖冊編號有序,藍圖與實物相符,工具圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
第四十三條 產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工具圖紙資料應由工藝部門編制和設計,全部底圖應移交技術檔案部門簽收歸檔。
第四十四條 驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
第四十五條 技術資料的驗收匯總管理由研究所負責。
第2篇 新產品試制與鑒定管理制度
食品公司新產品試制與鑒定管理制度
(一) 試制工作分兩個階段:新產品試制是在產品按科學程序完成三段設計的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。 樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。 在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001-83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2. 型式試驗報告;
3．試用(運行)報告
(二) 試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2. 進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3．產品工作圖的工藝性審查;
4. 編制試制用工藝卡片:
(1) 工藝過程卡片(路線卡);
(2) 關鍵工序卡片(工序卡);
⑶ 裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4) 特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5. 根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。 本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6. 制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7. 零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8. 編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001-83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9. 編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001-83編制型式試驗報告;
10. 編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三) 新產品鑒定原則與要求 鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。 在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。 鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001-83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2. 按zh0001-83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1) 鑒定應具備的圖樣及設計文件--供鑒定委員會用成套資料;
(2) 正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
⑶ 隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。
3．組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1) 樣品鑒定結論內容:
a. 審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
a. 明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2) 小批試制鑒定結論內容:
a. 審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
a. 明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。 各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四) 新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2. 屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3．工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4. 新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ?。費用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五) 新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2. 研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。
3．在新產品鑒定后一個月內,總經辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
第3篇 新產品試制與鑒定管理制度(食品公司)
食品公司新產品試制與鑒定管理制度
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成三段設計的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。 樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。 在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001-83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2.型式試驗報告;
3.試用(運行)報告
(二)試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2.進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3.產品工作圖的工藝性審查;
4.編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路線卡);
(2)關鍵工序卡片(工序卡);
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5.根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。 本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001-83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001-83編制型式試驗報告;
10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求 鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。 在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。 鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001-83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2.按zh0001-83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件--供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1)樣品鑒定結論內容:
a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b.明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2)小批試制鑒定結論內容:
a.審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
b.明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。 各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ?。費用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五)新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑒定后一個月內,總經辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
第4篇 新產品開發(fā)部內部管理制度
企業(yè)新產品開發(fā)部內部管理制度
新產品開發(fā)工作,是指運用國內外在基礎研究與應用研究中所發(fā)現的科學知識及其成果,轉變?yōu)樾庐a品、新材料、新生產過程等一切非常規(guī)性質的技術工作。新產品開發(fā)是企業(yè)在激勵的技術競爭中賴以生存和發(fā)展的命脈,是實現生產一代,試制一代,研究一代和構思一代的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業(yè)產品發(fā)展方向,產品優(yōu)勢,開拓新市場,提高經濟效益等方面起著決定性的作用。因此,新產品開發(fā)必須嚴格遵循產品開發(fā)的科學管理程序,即選題(構思。調研和方案論證)樣(模)試--批試--正式投產前的準備這些重要步驟。
一、調查研究與分析決策
新產品的可行性分析是新產品開發(fā)中不可缺少的前期工作,必須在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和發(fā)展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及技術經濟的分析論證。
(一)調查研究:
1、調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求;
2、以國內同類產品市場占有率的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況;
廣泛收集國內部外有關情報和專刊,然后進行可行性分析
3、研究。
(二)可行性分析:
1、論證該類產品的技術發(fā)展方向和動向。
2、 論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢。
3、論證發(fā)展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協(xié)件配套等)。
(三)決策:
1、制定產品發(fā)展規(guī)劃:
(1)企業(yè)根據國家和地方經濟發(fā)展的需要、從企業(yè)產呂發(fā)展方向、發(fā)展規(guī)模,發(fā)展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業(yè)現有條件進行綜合調查研究和可行性分析,制定企業(yè)產品發(fā)展規(guī)劃。
(2)由研究所提出草擬規(guī)劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密的研究定稿后,報廠長批準,由計劃科下達執(zhí)行。
2、瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用研究:
(1)開展產品壽命周期的研究,促進產品的升級換代,預測企業(yè)的盈虧和生存,為企業(yè)提供產品發(fā)展的科學依據;
(2)開展哪些對產品升級換代有決定意義的科學研究、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器在研究;
(3)開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料研究;
(4)科研規(guī)劃由研究所提出草擬規(guī)劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由計劃科綜合下達。
二、產品設計管理
產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),是產品生產過程的開始,必須嚴格遵循三段設計程序。
(一)技術任務書:
技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統(tǒng)和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規(guī)定:
1、設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容):
(1)部、省安排的重點任務:說明安排的內容及文件號;
(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內空白:
(3)市場經濟情報:在產品的形態(tài)、型式(新穎性)等方面滿足用戶要耱,適應市場需要,具有競爭能力;
(4)企業(yè)產品開發(fā)長遠規(guī)劃和年度技術組織措施計劃,詳述規(guī)劃的有關內容,并說明現在進行設計時機上的必要性。
2、產品用途及使用范圍。
3、對計劃任務書提出有關個性和改進意見。
4、基本參數及主要技術指標。
5、總體布局及主要部件結構敘述:用簡略畫法勾出產品基本外形,輪廓尺寸及主要部件的布局位置,并敘述主要部件的結構。
6、產品工作原理及系統(tǒng):用生產力畫法勾出產品的原理圖、系統(tǒng)圖,并加以說明。
7、國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產口若懸河主要技術性能、規(guī)格、結構、特征一覽表,并作詳細的比較說明;
8、標準化綜合要求:
(1)應符合產呂毓標準和其它現行技術標準情況,列出應貫徹標準的目標與范圍。提出貫徹標準的技術組織措施;
(2)新產品預期達到的標準化系數:列出推薦采用的標準件,通用件清單,提出一定范圍內的標準件,通用件系統(tǒng)數指標;
(3)對材料和元器件的標準要求:列出材料及外購元器件清單,提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;
(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;
(5)預測標準化經濟效果:分析彩標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。
9、關鍵技術解決辦法及關鍵元器件,特殊材料資源分析;
10、對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案;
11、組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要。
12、敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況。
13、新產品設計試驗,試用周期和經費估算。
(二)技術設計:
技術設計目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1、完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。
2、作出產品設計計算(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);
3、畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;
4、運用價值工程,對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;
5、繪出各種系統(tǒng)原理圖(如傳動、電氣、液氣路聯鎖保護等系統(tǒng));
6、提出特
殊元件、外購件、材料清單;
7、對技術任務書的某些內容進行審查和修正;
8、對產品進行可靠性、可維修性分析。
(三)工作圖設計:
工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規(guī)程和指導性文件的規(guī)定,設計繪制各項產品工作圖。
1、繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;
(2)部件裝配圖:除保證圖樣規(guī)格外,包括裝配、焊接、加工、檢驗和必要數據和技術要求;
(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;
2、產品零件、標準件明細表,外購件、外協(xié)件目錄。
3、產品技術條件包括:
a)技術要求
b)試驗方法
c)檢驗規(guī)則
d)包裝標志與儲運
4、編制試制鑒定大綱(參照zh0001-83):
試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:
(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性,規(guī)定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2)能考核樣品在規(guī)定的極限情況下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4)批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環(huán)保等本適應的要求。
5、編定文件目錄和圖樣目錄。
(1)文件目錄包括:圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2)圖樣目錄:總裝配圖、原理圖和系統(tǒng)圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);
6、包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7、隨機出廠圖析及文件。
8、產品廣告宣傳備樣及文件。
9、標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批制標準化審查報告。
三、新產品試制與鑒定管理
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成三段設計的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批制的兩個階段。
樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。
在樣品試制小批制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001-83標準要求編制下列文件:
1、試制總結;
2、型式試驗報告;
3、試用(運用)報告;
(二)試制工作程序
1、進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2、進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3、產品工作圖的工藝性審查;
4、編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路程卡)
(2)關鍵工序卡片(工序卡)
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡)
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5、根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品度制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6、制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7、零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8、編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所所映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件夾的內容及要求按zh0001-83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9、編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001-83編制型式試驗報告;
10、編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11、編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求
鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。
在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。
鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
>1、按zh0001-83鑒定大綱完成樣品或小批制產品的各項測試;
2、按zh0001-83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件--供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用甩套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。
3、組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
a)樣品鑒定結論內容:
a、審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b、明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
b)小批試制鑒定結論內容:
a審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品質能否投入批量生產;
b明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。
各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(一)新產品試制經費:
1、屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上下級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2、屬于工廠的新產品(科硎)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3、工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4、新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行專款專用。費用經總工程師審查,廠長批發(fā)商準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準他用。
(二)新產品證書辦理:
1、新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2、研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。
第5篇 新產品移交投產的管理制度
食品公司新產品移交投產的管理制度□總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為s,批試圖標記為a,批生產圖標記為b。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2. 每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3．產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4. 每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5. 新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6. 批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7. 移交生產線的新產品必須填寫新產品移交生產線鑒定驗收表,經各方簽字?！跫夹g資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2. 成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3．產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4. 驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
5. 技術資料的驗收匯總歸口管理由研究所負責。
第6篇 新產品檢驗驗收管理制度
新產品檢驗驗收制度(三)
為保證產品的質量提高工作人員的質量意識,特制定以下檢驗驗收制度:
一、對于裝配整套程序必須做到:
1.所有產品的裝配必須嚴格按照圖紙要求嚴格裝配,防止零件錯裝和漏裝現象發(fā)生。
2.所有需要修整清洗的零件必須修整清洗干凈,并用風吹干。
3.所有水泵需用氣動壓力機壓入的部件必須用壓力機壓入,杜絕鐵錘野蠻沖擊造成零件的損壞。
4.成品水壓試驗及運轉試驗:必須按照要求進行,水壓試驗壓力不得低于0.4mpa,運轉試驗壓力按額定工作壓力的1.2倍進行。試驗員必須做好自己的標記(標記打在規(guī)定位置上)。
5.噴漆:要擦干凈外體油污噴漆要均勻,不得有漏噴和形成線流現象。
6.對于軸承、齒輪裸漏在外的泵要加防護措施以防雜物進入,裝配過程中軸承外露的水泵必須在本工序加蓋防護罩。
二、工作人員必須執(zhí)行事項:
1.所有水泵重要工序機封齒輪油封安裝必須經過檢查員檢驗批準方可進行下道工序,特別鋁軸架與泵體接合面的4-m10螺母必須用扳手校緊。
2.裝配工作人員必須對自己裝配好的產品做好工序記錄,每道工序都要有負責人,工序記錄卡片經檢查人員簽字方可證明該批水泵合格可開入庫單,否則該批水泵視為無效產品,檢查員不予工票簽字統(tǒng)計不予計算工資。
3.所有水壓試驗及運轉試驗人員必須做好自己試驗記錄,打印本人規(guī)定的標記試壓時間必須滿足規(guī)定要求。(標記打在不影響外觀質量的加工處,字跡清晰)
4.產品入庫必須有入庫單憑證方可入庫,倉庫管理員只有收到入庫單才能準許入庫。(為了更好的做產品總數的合算)
5.由于轉換皮帶輪或標牌的產品,操作者需到質量部備案,辦理新的編號。
以上兩大條必須遵守,違反制度和拒不執(zhí)行的檢查人員直接上報廠部并給予處罰。
三、責任:
1.凡因質量問題返回廠內的產品,一律由銷售部書面反饋給質量部和生產供應部由質量部進行檢查,質量部將檢查結果報企營辦和銷售部;銷售部與用戶進行溝通,溝通結果報企營辦和質量部。
2.凡出廠的產品在柴油機廠試車過程中,出現的質量事故查明原因因安裝和試驗疏忽造成的索賠損失,由操作者負責,懲罰不低于200元/臺,車間主任不低于100元/臺。
3.因漏檢、錯檢、資料不全所造成的質量損失由檢查負責,懲罰不低于100元/臺,部門負責人不低于200元/臺。
4.因不報檢,或拒絕檢驗所造成的質量事故,有操作者負全部責任。
望車間工作人員與檢查人員積極配合工作,控制好產品質量,提高工作效益。
編制:審核:批準:
第7篇 新產品研發(fā)管理制度
一、總則
1、在進行產品開發(fā)前必須進行調查研究,內容有
a、調查市場同類產品的技術現狀和改進要求。
b、調查同類產品的價格、質量、市場及使用情況。
c、廣泛收集有關產品的信息,進行可行性分析研究。
2、進行可行性分析,工作有:
a、論證該產品的技術發(fā)展方向。
b、論證該產品市場銷售情況及具備的技術優(yōu)勢。
c、論證生產該品種的資源條件的可行性。
3、制定產品發(fā)展計劃:由研發(fā)中心提出草擬計劃,經主管領導初步審查,由主管領導組織有關部門人員進行縝密研究,確定后安排生產。
4、新產品研發(fā)人員主要職責是:
a、開展產品生命周期的研究,促進產品的升級換代,為企業(yè)提供產品生產的科學依據。
b、開展對產品升級換代具有決定意義的基礎技術研究、設備改造等。
c、開展那些對提高產品質量有重大意義的新技術、新材料的研究。
二、新產品試制工作規(guī)定
1、新產品試制是正式投入批生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制。
2、樣品試制是根據客戶要求或自主研發(fā)的品種,由分廠配合試出小樣,然后按要求進行試樣,以考察產品的性能、風格和設計的合理性。
3、小批量試制是在樣品試制的基礎上進行的,主要目的是進一步改進工藝設計,進一步考察產品的可紡性或可織性。
4、試制品種要求新產品研發(fā)員全程跟蹤生產并指導生產。
5、試制品種結束后,研發(fā)員要書面總結試制過程、問題分析、試制結果及仍需要解決的問題。
三、新產品試制工作程序
1、進行新產品簡單工藝設計或確定初步試制方案。
2、召開分廠及有關部門會議,進行生產工藝分析。
3、確定上機生產工藝并審核。
4、新產品研發(fā)員要全程跟蹤試制生產過程并及時解決生產中出現的問題。
5、試制結束后,要及時總結。
第8篇 新產品移交投產的管理制度(食品公司)
食品公司新產品移交投產的管理制度
□總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為s,批試圖標記為a,批生產圖標記為b。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2.每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3.產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4.每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5.新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6.批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7.移交生產線的新產品必須填寫新產品移交生產線鑒定驗收表,經各方簽字。
□技術資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2.成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3.產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
5.技術資料的驗收匯總歸口管理由研究所負責。
第9篇 (企業(yè)公司)新產品開發(fā)管理制度
公司(企業(yè))新產品開發(fā)管理制度
一、調查研究與分析決策
新產品的可行性分析是新產品開發(fā)中不可缺少的前期工作,必須在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和發(fā)展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預測及技術經濟的分析論證。
(一)調查研究:
1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改進要求;
2.以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用情況;
3.廣泛收集國內外有關情報和?？?然后進行可行性分析研究。
(二)可行性分析:
1.論證該類產品的技術發(fā)展方向和動向。
2.論證市場動態(tài)及發(fā)展該產品具備的技術優(yōu)勢。
3.論證發(fā)展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協(xié)件配套等)。
(三)決策:
1.制定產品發(fā)展規(guī)劃:
(1)企業(yè)根據國家和地方經濟發(fā)展的需要、從企業(yè)產品發(fā)展方向、發(fā)展規(guī)模,發(fā)展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業(yè)現有條件進行綜合調查研究和可行性分析,制定企業(yè)產品發(fā)展規(guī)劃。
(2)由研究所提出草擬規(guī)劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密
的研究定稿后,報廠長批準,由計劃科下達執(zhí)行。
2.瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用研究:
(1)開展產品壽命周期的研究,促進產品的升級換代,預測企業(yè)的盈虧和生存,為企業(yè)提供產品發(fā)展的科學依據;
(2)開展哪些對產品升級換代有決定意義的科學研究、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的研究;
(3)開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料研究;
(4)科研規(guī)劃由研究所提出草擬規(guī)劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由計劃科綜合下達。
二、產品設計管理
產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的準備和管理,是產品開發(fā)的重要環(huán)節(jié),是產品生產過程的開始,必須嚴格遵循“三段設計”程序。
(一)技術任務書:
技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對計劃任務書提出體現產品合理設計方案的改進性和推薦性意見的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的依據。其目的在于正確地確定產品最佳總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統(tǒng)和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規(guī)定:
1.設計依據(根據具體情況可以包括一個或數個內容):
(1)部、省安排的重點任務:說明安排的內容及文件號;
(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內“空白”:
(3)市場經濟情報:在產品的形態(tài)、型式(新穎性)等方面滿足用戶要求,適應市場需要,具有競爭能力;
(4)企業(yè)產品開發(fā)長遠規(guī)劃和年度技術組織措施計劃,詳述規(guī)劃的有關內容,并說明現在進行設計時機上的必要性。
2.產品用途及使用范圍。
3.對計劃任務書提出有關修改和改進意見。
4.基本參數及主要技術性能指標。
5.總體布局及主要部件結構敘述:用簡略畫法勾出產品基本外形,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并敘述主要部件的結構。
6.產品工作原理及系統(tǒng):用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統(tǒng)圖,并加以說明。
7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規(guī)格、結構、特征一覽表,并作詳細的比較說明;
8.標準化綜合要求:
(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準情況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;
(2)新產品預期達到的標準化系數:列出推薦采用的標準件,通用件清單,提出一定范圍內的標準件,通用件系數指標;
(3)對材料和元器件的標準化要求:列出推薦選用標準材料及外購元器件清單,提出一定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;
(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;
(5)預測標準化經濟效果:分析采用標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預測的經濟效果。
9.關鍵技術解決辦法及關鍵元器件,特殊材料資源分析;
10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重研究確定產品的合理性能(包括消除剩余功能)及通過不同結構原理和系統(tǒng)的比較分析,從中選出最佳方案;
11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改進的方案是否能滿足用戶的要求和社會發(fā)展的需要。
12.敘述產品既滿足用戶需要,又適應本企業(yè)發(fā)展要求的情況。
13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。
(二)技術設計:
技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。
1.完成設計過程中必須的試驗研究(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗研究大綱和研究試驗報告。
2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);
3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;
4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構復雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行成本與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;
5.繪出各種系統(tǒng)原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖保護等系統(tǒng));
6.提出特殊元件、外購件、材料清單;
7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;
8.對產品進行可靠性、可維修性分析。
(三)工作圖設計:
工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必須嚴格遵守有關標準規(guī)程和指導性文件的規(guī)定,設計繪制各項產品工作圖。
1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。
(1)零件圖:圖樣格式、
視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;
(2)部件裝配圖:除保證圖樣規(guī)格外,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;
(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;
2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協(xié)件目錄。
3.產品技術條件包括:
(1)技術要求
(2)試驗方法
(3)檢驗規(guī)則
(4)包裝標志與儲運
4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001―83):
試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:
(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的可靠性、安全性,規(guī)定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。
(2)能考核樣品在規(guī)定的極限情況下使用的可行性和可靠性;
(3)能提供分析產品核心功能指標的基本數據。
(4)批試鑒定大綱還必須提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、成本、安全、環(huán)保等相適應的要求。
5.編寫文件目錄和圖樣目錄。
(1)文件目錄包括:圖樣目錄、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。
(2)圖樣目錄:總裝配圖、原理圖和系統(tǒng)圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);
6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。
7.隨機出廠圖樣及文件。
8.產品廣告宣傳備樣及文件。
9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。
三、新產品試制與鑒定管理
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。
樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。
在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001―83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2.型式試驗報告;
3.試用(運行)報告
(二)試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2.進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3.產品工作圖的工藝性審查;
4.編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路線卡);
(2)關鍵工序卡片(工序卡);
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5.根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。
本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001―83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001―83編制型式試驗報告;
10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001―83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求
鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。
在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。
鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001―83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2.按zh0001―83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件――供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件――供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件――隨產品提
交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1)樣品鑒定結論內容:
a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b.明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2)小批試制鑒定結論內容:
a.審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
b.明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。
各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ?。費用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五)新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供辦理證書的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑒定后一個月內,總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
四、新產品開發(fā)周期
(一)對于簡單產品,工廠已具有成熟制造和應用技術的產品以及由基型派生出來的變型產品,允許直接從技術設計或工作圖設計開始,開發(fā)周期定為1~3個月。
(二)從大專院校或有關科研設計機構移植過來的經過試驗考驗的產品,必須索取全部論證、設計和工藝(含工裝)的技術資料,并應重新調查分析論證,對于這類產品,開發(fā)周期定為2~5個月。
(三)屬于老產品在性能和結構原理上有大的改變的研究以及新的類別產品的開發(fā),開發(fā)周期一般規(guī)定為6~7個月,最長為一年(特別情況不得超過一年半時間),具體程序周期規(guī)定為:
調研論證和決策周期:一般產品1個月;復雜產品1.5個月。
產品設計周期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計):1~2個月
工藝(含工裝制造)周期:
樣試1~2個月(含樣品鑒定)
批試2~3.5個月
產品鑒定和移交生產周期:1個月
五、新產品成果評審與報批
(一)新產品(科研)成果根據鑒定級別,按照國務院、國家科委有關科技成果與技術進步有關獎勵條例和實施廠“關于技術改進與合理化建議管理辦法”辦理報審手續(xù)。
(二)為節(jié)省開支,新產品(科研)成果評審會應盡量與新產品鑒定會合并進行。
(三)成果報審手續(xù)必須在評審鑒定后一個月內辦理完畢。
(四)成果獎勵分配方案由總師辦與研究所共同商定后報總工程師批準執(zhí)行。
六、新產品移交投產的管理
□ 總則
1.新產品的開發(fā)都必須具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為“s”,批試圖標記為“a”,批生產圖標記為“b”。a和b的標記必須由總工程師組織召開會議確定。
2.每一項新產品要力求結構可靠,技術先進,具有良好的工藝性。
3.產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采用國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿足使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。
4.每一項新產品都必須經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必須經過嚴格的檢測,具有完整的試制和檢測報告。部分新產品還必須具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作安排在同一系列中,個別工藝上變化很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續(xù)。
5.新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、計劃、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參加的鑒定會,多方面聽取意見,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規(guī)程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的意見。
6.批準移交生產線的新產品,必須有產品技術標準、工藝規(guī)程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。
7.移交生產線的新產品必須填寫“新產品移交生產線鑒定驗收表”,經各方簽字。
□ 技術資料驗收
1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業(yè)標準要求。
2.成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。
3.產品圖應按會簽審批程序簽字?？傃b圖必須經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。
4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門審閱。
第10篇 新產品試制鑒定管理制度
新產品試制與鑒定管理
(一)試制工作分兩個階段:
新產品試制是在產品按科學程序完成三段設計的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。樣品試制是指根據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在研究所內進行。
小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段研究所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴散到生產車間進行。在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核情況進行總結,并按zh0001-83標準要求編制下列文件:
1.試制總結;
2.型式試驗報告;
3.試用(運行)報告
(二)試制工作程序
1.進行新產品概略工藝設計:根據新產品任務書,安排利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;
2.進行工藝分析:根據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配復雜自制件加工等項工藝分析;
3.產品工作圖的工藝性審查;
4.編制試制用工藝卡片:
(1)工藝過程卡片(路線卡);
(2)關鍵工序卡片(工序卡);
(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);
(4)特殊工藝、專業(yè)工藝守則。
5.根據產品試驗的需要,設計必不可少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。本著經濟可靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。
6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。
7.零部件制造、總裝配中應按質量保證計劃,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。
8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證情況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001-83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。
9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,并由檢驗科負責按zh0001-83編制型式試驗報告;
10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規(guī)定,試驗通常委托用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001-83試制鑒定大綱規(guī)定,由研究所設計室負責編制。
11.編制特種材料及外購、外協(xié)件定點定型報告,由研究所負責。
(三)新產品鑒定原則與要求鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴肅認真和公正地進行。在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規(guī)格、開發(fā)產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必須具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。
1.按zh0001-83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;
2.按zh0001-83鑒定大綱備齊完整成套的圖樣及設計文件要求;
(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件--供鑒定委員會用成套資料;
(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件--供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發(fā)設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。
(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件--隨產品提交給用戶的必備文件。
3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續(xù),其技術鑒定的結論內容是:
(1)樣品鑒定結論內容:
a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;
b.明確樣品應改進的事項,搞好試制評價(b評價)。
(2)小批試制鑒定結論內容:
a.審查產品的可靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與可靠程度,以及資源供應、外購外協(xié)件定點定型情況等,確定產品能否投入批量生產;
b.明確產品制造應改進的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完整性及審批程序辦理。
(四)新產品試制經費:
1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關按照有關規(guī)定撥給經費;
2.屬于工廠的新產品(科研)計劃項目,由工廠自籌資金按規(guī)定撥給經費;
3.工廠對外的技術轉讓費用可作為開發(fā)新產品(科研)費用。
4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行?？顚Ｓ?。費用經總工程師審查,廠長批準后,由研究所掌握,財務科監(jiān)督,不準挪作他用。
(五)新產品證書辦理:
1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。
2.研究所負責提供處理證書的有關技術資料和文件。
3.在新產品鑒定后一個月內,總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續(xù)。
